1滿足生產(chǎn)需要,促進生產(chǎn)水平提高

1.1準確鑒別內(nèi)裂紋,建立以熱檢為主的流程

板坯檢驗主要是檢查板坯的上下表面、側(cè)面反映板坯的表面質(zhì)量;而化學(xué)成分、端部反映板坯的內(nèi)部質(zhì)量。從同類企業(yè)普遍情況看“熱檢”僅檢查看得見的缺陷,即表面質(zhì)量和化學(xué)成分,下線冷檢檢查內(nèi)裂紋缺陷,投產(chǎn)初期產(chǎn)量低,板坯逐塊攤檢,各種類別的質(zhì)量暇疵大部分能發(fā)現(xiàn),隨著產(chǎn)能提高,板坯流轉(zhuǎn)和庫位、快速檢驗與缺陷隱蔽性的矛盾越來越突出,只有做到板坯通過熱檢室基本出判定結(jié)果,方能緩解矛盾,滿足生產(chǎn)需要。而此時難于鑒別的內(nèi)裂紋占缺陷的比例>90%。若下線確認,既影響板坯流轉(zhuǎn)又導(dǎo)致“漲庫”,使梅鋼工序不平衡的矛盾愈加突出,對此以創(chuàng)新的理念建立以熱檢為主的檢驗流程,通過冷熱坯缺陷的大量比對、鑄機狀況的關(guān)注和摸索不同鋼種容易產(chǎn)生的缺陷,提高熱檢目測技能,把握內(nèi)裂紋在線特征,使熱檢熱送率從70%提高到90%以上;下線正確率從90%提高到95%以上;板坯的退廢率從0.3%下降到0.03%;板卷分層質(zhì)量異議基本杜絕,解決了質(zhì)量與生產(chǎn)的矛盾。

1.2板坯票據(jù)流的精簡

板坯檢驗過程中,需要與物流相配套的票據(jù),按傳統(tǒng)的做法各部門各自設(shè)計票據(jù)填寫,相互分發(fā)隨物流轉(zhuǎn),這樣雖有職能劃分清楚的特點,但其弊端是票據(jù)種類雜、界面多、流轉(zhuǎn)效率低。為此根據(jù)精簡、快捷的設(shè)計原則,按流轉(zhuǎn)節(jié)點統(tǒng)一設(shè)計成一張票據(jù),按“分別填寫、各負其責(zé)、信息集中、一爐一票”的原則來運作“票據(jù)流”,既大量簡化了票據(jù)的種類數(shù)量,又適應(yīng)了板坯流轉(zhuǎn)的需要。

2滿足用戶需要,促進實物質(zhì)量提高

2.1“標準+α”檢驗

“標準+α”就是用戶在標準基礎(chǔ)上追加的個性化需求。在1999年就引入這一先進理念,起初產(chǎn)品僅限于常規(guī)產(chǎn)品,隨著品種的開發(fā),又拓展到品種鋼,采用“標識統(tǒng)計配套識別,符合率及時反饋,計劃鋼種滾動微調(diào)”的方法,既便于生產(chǎn)過程的控制,又滿足了用戶需要,迄今為止為眾多用戶、多個鋼種系列實施了“標準+α”的檢驗,符合率從90%提高到98%。

2.2物盡其用,一舉數(shù)得

投產(chǎn)初期,品種單一且大多為普碳鋼,當(dāng)時把程度輕微的裂紋作為“注意坯”放行,隨著產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的提升,其質(zhì)量要求、用途各有所需,若不能有效識別,勢必產(chǎn)生大量質(zhì)量異議,危及企業(yè)聲譽/新品市場開拓。根據(jù)按需檢驗、物盡其用的原則,分別借鑒轉(zhuǎn)用充當(dāng)、降級、改判等方法進行梳理,對技術(shù)要求高的鋼種必須是“無缺陷”,其次是“高改低”,再則是深切割/細精整,對軋花紋板則允許有一定程度的缺陷。結(jié)果表明全年從利用坯中分選出5萬余t的專供軋花紋板,完全滿足用戶的質(zhì)量要求,與原協(xié)議卷降價處理比較,每年減少損失500萬元。根據(jù)用戶/用途不同,通過合理梳理,設(shè)置各自通道,既提高了實物質(zhì)量,又最大限度利用了板坯資源,近年來,開發(fā)新品用戶反映良好,熱軋中間軋廢大幅減少,分層質(zhì)量異議基本杜絕。

2.3探索檢驗等級

技術(shù)含量要求高的鋼種,提高工序控制是保證實物質(zhì)量的基礎(chǔ)。寶鋼等先進企業(yè)在連鑄工序中控制連澆爐數(shù),提高鋼水的純凈度。其依據(jù)是隨著連澆爐數(shù)增加,其頭尾坯夾渣的機率增大,據(jù)此在分析鋼種屬性、用途等基礎(chǔ)上,突破“連澆爐數(shù)愈多愈好”的固有思維定勢,探索不同等級的檢驗理念。如對品種鋼采用頭尾坯降級/改判,減少夾渣的可能性;對雙高產(chǎn)品提高檢驗等級,除規(guī)定檢驗狀態(tài)外再追加工藝檢驗,將工藝路線、連澆爐數(shù)、喂絲情況等納入檢驗項目,對混澆鋼種加以規(guī)范;對調(diào)寬坯根據(jù)工序要求,標明寬度差異,這些措施有效增強了過程控制,提高了實物質(zhì)量。

3滿足管理需要,促進管理效能提高

3.1板坯退廢程序的創(chuàng)新

退廢程序就是熱軋對板坯質(zhì)量持有異議時,其確認、退廢沖抵的步驟和方法。通常的退廢程序為:熱軋?zhí)岢鐾藦U申請→技質(zhì)部專業(yè)科室受理→組織兩廠兩站(鋼廠、熱軋廠、煉鋼站、熱軋站)現(xiàn)場確認→開會協(xié)調(diào)決定退廢的板坯→主管領(lǐng)導(dǎo)批準→發(fā)通知給計控、生產(chǎn)等各部門,期間由于兩廠的觀點不同,難免要反復(fù)協(xié)調(diào)才達成共識。這種傳統(tǒng)模式的弊端是界面多、成本高、效率低。為此設(shè)計了新的退廢程序即:熱軋電告煉鋼站→站確認(適時退回)→紅字沖單。做到“確認不跨班,退回不過天”。使煩瑣的程序在數(shù)小時內(nèi)完成。

3.2細分檢驗量,解決統(tǒng)計邏輯問題

由于質(zhì)量存疑而封鎖的板坯,熱檢時無法立即確認合格與否,這種檢驗的滯后性就引出了統(tǒng)計邏輯問題,合格率經(jīng)常>100%。因合格率=合格量÷檢驗量;若當(dāng)天有封鎖量,母項不變,子項減少,合格率降低。某天,對封鎖板坯冷檢,確認部分為合格,此時合格量=當(dāng)天的合格量+封鎖中已確認的合格量,就會出現(xiàn)子項大于母項,即合格率>100%。采用細分檢驗量的方法,將檢驗量細分為檢定量(判定為合格/不合格)和在鎖量(還在封鎖),即合格率=合格量÷檢定量,杜絕了合格率>100%,解決了統(tǒng)計邏輯問題。

3.3與時俱進,設(shè)置質(zhì)量特性指標

隨著技術(shù)進步與現(xiàn)代化管理的推進,梅鋼的技術(shù)質(zhì)量指標有了長足的進步,合格率從最初的97%提高到99.5%以上,其上升空間日趨減小。統(tǒng)計結(jié)果表明凡有改判途徑的品種鋼,即使質(zhì)量控制能力很弱,生產(chǎn)出大量的非合同坯,但用合格率來統(tǒng)計卻反映不出,顯然合格率已不能真實反映此時的質(zhì)量狀況,對此設(shè)置如下質(zhì)量指標,并簡述其質(zhì)量特性。

(1)煉成率即某一時段符合計劃鋼種成分(工藝)爐數(shù)與該鋼種總爐數(shù)之比。當(dāng)某鋼種工序控制能力弱,其分類煉成率就低;該指標既反映了煉鋼過程控制水平,又便于掌握現(xiàn)狀,分析原因,優(yōu)化工藝;同時有助于了解板坯資源,計劃組織生產(chǎn);該指標既抓住了煉鋼工序的關(guān)鍵,又是公司物流能否正常轉(zhuǎn)序的質(zhì)量特征參數(shù);考核和推進該項指標,是提高梅鋼合同兌現(xiàn)率的基礎(chǔ)。

(2)封鎖和解鎖封鎖是質(zhì)量存疑暫不確定合格與否,需根據(jù)程度、用途等再作判定的檢驗狀態(tài)。逆向反映了“無缺陷板坯”質(zhì)量狀況和煉鋼持續(xù)熱送板坯的能力;該指標既解決了判定尺度的統(tǒng)一性,又反映因質(zhì)量缺陷帶來的物流問題。解鎖是對封鎖作出質(zhì)量歸屬的檢驗步驟。它與封鎖各為對方而依存,又以操作關(guān)系而配套;及時解鎖,有利于保證板坯正常轉(zhuǎn)序,減少庫存;同時真實統(tǒng)計當(dāng)月的生產(chǎn)質(zhì)量情況,反映庫存對指標的沖抵狀況。

4結(jié)論

技術(shù)質(zhì)量管理必須緊貼梅山鋼鐵公司的中心工作,以滿足需要,改進提高為宗旨,不斷推進質(zhì)量管理和實物質(zhì)量的提高。質(zhì)量檢驗不能僅僅停留在合格與否的層次上,而應(yīng)在識別用戶/用途需求的基礎(chǔ)上把握檢驗要素,探索把質(zhì)量監(jiān)督從“產(chǎn)品”前移到“過程控制”,把監(jiān)督效用從事后反饋變?yōu)樵诰�警示,將指標內(nèi)涵從統(tǒng)計考核拓展至工序控制。板坯檢驗的實踐表明,借鑒先進理念,求真務(wù)實,優(yōu)化流程,實踐驗證,是管理創(chuàng)新的有效途徑。