生產車間品質管理制度

一． 目的

為了提高各車間產品質量，減少不良的發(fā)生、保證產品質量的合格性、穩(wěn)定性，特制定本此規(guī)定。

二． 范圍

本規(guī)定適用于各車間各道工序所有成品、半成品的量產和試產

三． 職責

3.1 操作者負責各工序產品的質量檢查，及標識、區(qū)分、定位擺放；

3.2 生產部各班組責任人負責對各工序產品件的質量抽驗、入庫管理；

3.3 技術質檢員負責對生產中的產品件進行抽樣檢驗確認；

四. 規(guī)定

4.1 車間操作者：負責自檢，作出是否合格的判斷通過自我檢驗，對本工位產品的質量負責；

自檢：產品形成過程中，操作者本人對本作業(yè)過程完成的產品質量按照檢驗標準規(guī)定的技術標準進行自行檢驗，并作出是否合格的判斷。

4.2 車間操作者之間負責互檢，對加工出來的產品進行二次檢驗（下序檢驗上序），有利于保證工序質量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出現；

互檢：在產品生產過程中，上、下相鄰作業(yè)過程的操作人員或組長相互對作業(yè)過程完成的產品質量進行二次檢查確認。

4.3 技術檢驗員負責產品件專檢；

專檢：產品在生產過程中，檢驗人員對產品形成所需要的物料及工序完成的產品質量特性進行專項檢驗。

五．內容

5.1.下料車間：

5.1.1 操作者在生產過程中負責本工序產品與上工序產品的質量檢驗，要嚴格執(zhí)行自檢、互檢的管理規(guī)定，杜絕不良的發(fā)生，如發(fā)現不良產品，及時通知當班班組長與檢驗員，協助班組長與檢驗員對不良產品共同進行判定，確認是否合格;如果產品不合格，應及時對已經生產的產品進行排查確認，在不良產品上做標識，并隔離放置。

5.1.2 生產班組長在生產過程中負責對所生產工序的人員進行安排、指導，對生產的產

品進行抽驗，在接到不良反饋信息時及時與檢驗員聯系，對不良產品進行判定，組織相關人員對不良現象進行整改，同時安排操作者對不良產品進行區(qū)分、標識、隔離放置，填寫質量事故單及解決方案后上報本部門領導，及對不良產品的追蹤；

5.1.3下料班組長負責對生產的各工序產品進行首件判定與過程質量抽驗，及對操作者進行質量指導，在檢驗到不良時，及時通知領導及不良工序操作者，協助并監(jiān)督生產員工對不良產品進行區(qū)分、標識、隔離放置，并與生產結束后將不良現象體現與當日報表上，編制再發(fā)防止報告上報與部門領導處，同時對不良產品做好交接工作并進行跟蹤；

5.1.4 當班組長在抽檢過程中發(fā)現嚴重不良，而操作者自檢、互檢未發(fā)現時，直接對相關責任人員及管理人員給予50元以上200元以下的罰款，并進行全廠通報，情節(jié)惡劣者直接給予開除處理，并取消當月工資；

5.1.5 當產品發(fā)生不良時，當班組長對生產操作者進行包庇，不上報者，直接給予50元以上200元以下罰款，并進行全廠通報，情節(jié)惡劣者，直接給予開除處理，并取消當月工資；

5.1.6 下料車間產品報廢率為2‰，每超出一個點，對直接生產班組，在當月

績效評定中減一分，同時按照5.1.9.2進行相應的處罰；

5.1.7 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品可以返修；

5.1.8.1 3件以下者給予警告處理，并車間通告；

5.1.8.2 3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，并全廠通告；

5.1.8.3 20件以上者處以100元以上500元以下罰款，，并全廠通告；

5.1.9 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品不能返修的；

5.1.9.1 在2‰報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；

5.1.9.2 超出報廢率的，處以：“報廢品數量X原材料價格X1.5倍” 的罰款；

5.1.10 所有處罰條例直接關聯部門領導；

5.2合裝車間：

5.2.1 焊接崗位操作人員在生產過程中負責對本工序生產產品的自檢及各附件的檢驗，對生產的首件進行確認，并交予同工位人員進行互檢，如產品合格交予班組長進行檢查，確認產品狀態(tài)，并在生產過程中對所有產品進行自檢，確保產品質量，如發(fā)現不良產品，及時通知班組長與技術檢驗員，協助班組長與技術檢驗員對不良產品共同進行判定，確認是否合格;如果產品不合格，應及時對已經生產的產品進行排查確認，在不良產品上做標識，并隔離放置。

5.2.2 打磨操作人員在對產品進行打磨時，負責對焊接狀態(tài)進行檢查（假焊、焊漏、偏移）；

5.2.3 合裝班組長在生產過程中負責對所有生產工序的人員進行安排、指導，對生產的產品進行抽驗，在接到不良反饋信息時及時與技術檢驗員聯系，對不良產品進行判定，組織相關人對不良現象進行整改，同時安排操作者對不良產品進行區(qū)分、標識、隔離放置，并及時上報本部門領導，對不良產品的追蹤；

5.2.4 班組長負責對生產的各工序產品進行首件判定與過程質量抽驗，及對

操作者進行質量指導，在檢驗到不良時，及時通知班組長與不良工序操作者，協助并監(jiān)督生產員工對不良產品進行區(qū)分、標識、隔離放置，并與生產結束后將不良現象體現與當日報表上，編制再發(fā)防止報告上報與部門領導處，同時對不良產品做好交接工作并進行跟蹤；

5.2.5 班組長在對產品進行抽檢過程中發(fā)現，產品存在質量問題，且操作人員未檢出時，直接對相關責任人員及管理人員給予相應處罰；

5.2.5.1 附件開焊、漏焊或者型號錯誤：直接對相關責任人給予50元至100元罰款，并全車間通報。

5.2.6 當產品發(fā)生不良時，班組長對生產操作者進行包庇，不上報者，直接給予50元以上200元以下罰款，并進行全廠通報，情節(jié)惡劣者，直接給予開除處理，并取消當月工資；

5.2.7 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品可以返修；

5.2.7.1 3件以下者給予警告處理，并車間通告；

5.2.7.2 3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，并全廠通告；

5.2.7.3 20件以上者處以100元以上500元以下罰款，，并全廠通告；

5.2.8 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品不能返修；

5.2.8.1 在0.5‰報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；

5.2.8.2 超出報廢率的，處以：“報廢品數量X產品價格X2倍” 的罰款；

5.2.9 所有處罰條例直接關聯部門領導。

5.3噴涂車間

噴涂崗位操作人員在生產過程中負責對本工序生產產品的自檢，對色卡進行確認，并交予同工位人員進行互檢，如產品合格交予班組長進行檢查，確認產品狀態(tài)，并在生產過程中對所有產品進行自檢，確保產品質量，如發(fā)現不良產品，及時通知班組長與技術檢驗員，協助班組長與技術檢驗員對不良產品共同進行判定，確

認是否合格;如果產品不合格，應及時對已經生產的產品進行排查確認，在不良產品上做標識，并隔離放置。

5.3.1 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品可以返修；

5.3.1.1 3件以下者給予警告處理，并車間通告；

5.3.1.2 3件以上20件以下者處以50元至100元罰款，并全廠通告；

5.3.1.3 20件以上者處以100元以上500元以下罰款，，并全廠通告；

5.3.2 在生產過程中對人為操作不當造成產品不良的，如不良產品不能返修；

5.3.2.1 在0.5‰報廢率范圍的，給予警告處理，并車間通告；

5.3.2.2 超出報廢率的，處以：“報廢品數量X產品價格X2.5倍” 的罰款；

5.3.3 所有處罰條例直接關聯部門領導

5.3 返修處理

5.3.1 各車間負責對本車間生產的不良產品進行返修，并對返修后的產品進行質量自檢，針對返修不到位的產品進行再次返修，直至符合公司質量標準要求，將返修后的產品合理的放置在規(guī)定的位置，填寫合格標識（工程名稱、規(guī)格型號、數量），并通知班組長及技術檢驗員對返修后的產品進行檢驗；

5.3.2 班組長和技術檢驗員負責對返修后的產品進行質量判定，在返修過程中對返修產品進行抽驗，并在生產結束后將當天返修產品的質量問題進行匯總，上報于部門領導，同時做好對返修產品的質量跟蹤

5.3.3 在返修過程中，因操作不當造成的產品報廢，直接對相關責任人以“報廢產品數量X原材料價格http://ad.ahsrst.cn倍”進行處罰。

5.3.4 所有處罰條例直接關聯部門領導；

5.4 獎勵

5.4. 1 能及時發(fā)現本工序產品質量問題的隱患，避免批量不合格發(fā)生員工，每舉報一次給予獎勵 50 次/元。

5.4.2 發(fā)現工藝及技術文件等編寫錯誤，避免產生嚴重后果員工每舉報一次視其影響程度給予獎勵50-100元/次。

3，發(fā)現技術檢驗員將不合格品誤判為合格，避免或減少質量損失者，視其影響程度每舉報一次獎勵50~100元/次。

4，互檢時發(fā)現上工序產品存在嚴重質量問題，避免不合格流入下工序者，每舉報一次給予獎勵 20 次/元。

5，對本工序存在的質量問題或隱患，能積極提出改善建議被采納者，視其改善效益，給予獎勵50~500元/次。

規(guī)定自 2015年02月 日實施

車間質量管理制度2016-08-19 10:59 | #2樓

制造中心質量懲處標準

一、 目的

為提高制造中心各級人員工作責任心，確保產品質量，也為產品檢驗中做到有據可依據，特制訂本規(guī)范。

二、 范圍

本規(guī)定適合制造中心

三、 定義

3.1 輕微不良：以公司及客戶立場，不會對客戶造成質量隱患，但未能達到產品質量標準的產品不良。

3.2 一般不良：以公司及客戶立場，會對客戶造成一定質量隱患的產品不良。

3.3 嚴重不良：以公司及客戶立場，會對客戶造成嚴重質量隱患，同時會引起客戶投訴會對公司造成一定影響和經濟損失的產品不良。

四、質量目標

1、產品質量：零部件交驗一次性合格率98%，關鍵件主要件優(yōu)良率60%以上。

2、分項工程質量一次合格率100%，優(yōu)良率不低于80%。

3、單位工程竣工交驗合格率100%，優(yōu)良率不低于50%。

為實現上述方針、目標，全廠職工必須遵守以下原則：

（1）堅持質量第一：數量、成本必須服從質量，滿足顧客要求。

（2）嚴格質量管理：質量體系文件是治廠法規(guī)，人人必須遵守。

（3）強化預防控制：落實質量職能，實行全過程預防和控制，保證不合格產品不交付

顧客。

（4）竭誠服務顧客：視顧客為上帝，熱情做好售前、售中、售后服務，任何損害顧客行為都要嚴格追究。

五、各個車間產品檢驗制度：

1、各個車間必須嚴格按標準、按手藝、按圖紙和有關技術文件要求在產品生產過程中堅持三檢制度。

2、根據產品的技術要求，生產數量在100件以下的，質量管理處檢驗員按30%進行抽檢，發(fā)現不合格的要100%進行檢驗。未經檢驗合格的產品，不得流轉或入庫。車間、班組檢驗員負責產品質量、工序質量的自檢工作，并認真填寫檢驗記錄。

3、在同一批產品中，第一個加工出來的產品均為首件，首件必須嚴格檢查，首件不合格嚴禁繼續(xù)加工，如屬返修、操作者必須及時修好，再次交驗首件，知道合格后方能繼續(xù)加工。未經檢驗合格的，不得繼續(xù)批量生產，否則由車間領導負責。操作者負直接責任。首件檢查由其操作員和質檢部制程檢驗員進行檢驗，合格后才可以繼續(xù)批量生產。

4、在首件合格的基礎上，各級檢驗人員應做好中間巡回檢查，發(fā)現問題應找出原因，采取措施，及時防止廢品成批生產。并把發(fā)現的質量問題及時向班組和生產工人交代清楚。

5、產品完工檢驗時，發(fā)現與圖紙要求不符的應填寫“返修通知書”，完成后重新檢驗并做好記錄。發(fā)現仍不合格的產品應及時填寫不合格通知單。

6、制造產品檢驗應在制造各工序主機手經自檢合格后，由檢驗人員按圖紙、工藝、技術要求和檢驗標準的有關規(guī)定進行檢驗，檢驗的程序如下：

（1）、外觀檢查，包括表面缺陷、顏色和其它特殊工藝要求，有無不符合要求等，如

發(fā)現問題，必須劃好記號，通知車間其工段返修。

（2）、加強巡回檢查，注意各工藝要求操作，控制其標準要求和質量。

（3）、柜類、班臺、特殊工藝的產品要求必須要試裝，專檢人員應負責按樣板或是圖紙、訂單要求檢驗試裝，并取做好有關試裝情況記錄在檔。

（4）、及時了生產進度及檢驗情況，如有返修督促返修工段及時返修好，防止漏件、漏檢。

7、各原材料到貨，需經專職檢驗人員檢驗合格簽字后，方可流轉。

8、具有特殊要求的產品，均需按要求檢驗，合格后方可流轉。

9、產品裝配時，所有產品部件必須是經過檢驗的合格品，裝配完畢后，專檢員按安裝技術質量要求進行檢驗。

10、在生產過程中，需修改圖紙時，由車間或有關部門向技術工藝處提出，經技術工藝處主管技術人員審核修改后，以書面通知或在生產圖紙上標簽修改內容、姓名和日期，并通知車間和質量管理處，其它任何人不得擅自修改。如果車間或操作者私自修改應受嚴厲批評，以至賠償其相應的經濟損失。圖紙修改后由修改者簽字有效，車間和檢驗人員以修圖紙修改后由修改者簽字有效，車間和檢驗人員修改后通知單進行生產和檢查驗收。

11、特殊和關鍵過程的檢驗，根據技術工藝確定的過程中，關鍵尺寸數據所編制的作業(yè)指導書，工藝規(guī)程和關鍵工序的質量管理點流程圖選擇檢驗計量器具對過程中的數據進行檢測驗收，并做好檢驗記錄。

12、完工產品由車間檢驗人員通知質量管理處對產品進行抽檢和復查驗收，并由車間轉到成品庫辦理入庫手續(xù)，成品庫管-理-員開具產品入庫手續(xù)，產品入庫單上必須有車間負責人簽字，檢驗員蓋的合格章，否則不得列入車間完工項目。零部件不全，產品

不完善，性能測試不合格。

13、車間辦理交驗入庫手續(xù)后，將產品放置在指定地點。如有構建的損壞由倉庫負責，直到產品運走為止。

六、獎罰制度

制作質量獎罰制度為貫徹公司質量管理體系的要求，督促員工按工藝規(guī)程及圖紙要求操作，促進制作質量的穩(wěn)定和提高，加強全體員工的產品質量意識，提高員工的積極性，更好的控制產品質量，保證公司質量目標的實現從而提高公司的知名度特制定本質量獎罰制度。

A、獎勵

1. 各工序當月工作努力，過程檢驗一次交驗合格率高于95%時，對工組（個人）進行獎勵，工組（50-100）元、個人（20-50）元。成品一次交驗合格率高于98%時對車間獎勵200-500元。100萬以上工程出廠合格率100%對車間獎勵500-2000元。

2. 提出合理化質量改進建議，采納后能明顯提高產品質量和工作效率的，獎勵50-200元。

3. 當月返工通知單在三次以內且未受到質量處罰的獎勵20-100元并作為車間評選先進班組（個人）的質量評定依據。質量獎勵由質量部提出，經主管領導批準交行政部，重大獎勵由質量部提出，公司決定。

B、處罰首先各工序員工在制作過程中必須要經自檢合格后報質檢處，經質檢員確認方可流入下道工序，做好上下工序的銜接工作，本道工序必須對上道工序的構件進行復查，發(fā)現有不合格的不得接收，各工序一次報檢不合格由質檢員開返工通知單，責令其在規(guī)定時間內返工完畢，員工必須無條件在返工/返修通知單上簽名，根據存在的錯誤大小也可對其做出相應的經濟處罰，直到整改合格為止。所有工序在操作前如有不

明事宜或遇到圖紙不清等疑問時必須請示上級主管領導，聽從領導的安排，擅作主張而造成錯誤的應當受到相應的經濟處罰。為了讓員工清楚本工序的質量處罰依據，做好本職工作，特定以下處罰金額：

一、開料

1. 材料的材質、下料、精裁尺寸與圖紙、訂單不相符 50-100元

2. 鋸路及缺邊、爆邊、崩邊不合格且造成返工 10元

3. 可視面有劃傷、壓傷、起泡、色差及斑點等現象且造成返工 20元

二、切割

1.材料的材質、規(guī)格尺寸與圖紙不符 30-100元

2.切割尺寸偏差且造成返工 20-100元

3．切割邊緣不合格且造成返工 10-50元

三、半自動切割

1. 坡口角度、方向和尺寸偏差且造成返工3件以下 10元

3—10件 20元

10件以上 30—100元

2. 下料尺寸偏差且造成返工 20-50元

3. 下料板用錯 30-100元

四、剪板

1. 材料的材質、規(guī)格尺寸與圖紙不符 30-100元

2. 剪板角度和尺寸偏差超出允許范圍需返工3-10件 20元

10-20件 20-50元

20件以上 50-100元

五、組立

1.翼、腹板規(guī)格與圖紙不符 30元

2.組立前翼緣板邊緣未打磨，腹板未清渣 10元

3.腹板組偏且造成返工門焊前 1件 10元/人次

門焊后 1件 15元/人次

門焊前2-5件 20元/人次

門焊后 2-5件 30元/人次

門焊前5件以上 20-50元/人次

門焊后5件以上 50-100元/人次

六、門焊

1. 一米內直徑為1㎜氣孔2個或以上 5元

2. 密集或局部連續(xù)氣孔 10元

3. 焊腳尺寸嚴重偏差需補 15元

4. 焊縫嚴重咬邊需補 20元

5. 焊穿，焊縫成形超差 15元

七、機械矯正

1.翼緣板傾斜、腹板嚴重頂彎、構件扭曲造成返工1件

2-5件

5件以上

八、制孔

1.孔打錯、嚴重打偏需補孔重打1件 5元/人次

2-5件 10 元/人次

10元 25元 50-100元

6-10件 15元/人次

11-20件 20元/人次

20-50件 30-50元/人次

50件以上 50-100元

2.孔漏打 20元

九、拼裝

1.構件編號不清30元

2.下料尺寸下短同批構件1-3件 10元同批構件3-10件30元同批構件10件以上30-100元

3.零部件錯裝、漏裝同批構件1--3焊前一次警告、二次10元焊后20元同批構件3處以上焊前10-30元焊后20-50元，總體尺寸焊前10-30元焊后20-50元

4. 拼裝焊縫割渣及返工造成的焊疤未修磨干凈50元

十、焊接

1. 不打焊工鋼號5元

2. 焊縫咬邊、弧坑、表面氣孔嚴重、成形過差10元

3. 焊腳高度嚴重不夠或過大一次口頭警告二次10元

4. 封口不封一次口頭警告二次5元

5. 未根據工藝而達不到焊縫探傷等級要求20元

6. 據工藝而合格率低于80%（按焊縫長度計算）20元

7. 擅自焊接未檢構件50元

8. 轉運構件時零部件無意撞落隨意裝焊30元

9. 漏焊5元

十一、清渣、打磨、火焰校正及拋丸

1.油漆前未補磨，飛濺過多一次口頭警告、二次 5元

2.拋丸后鋼丸成堆，未清除干凈5元

3.拋丸不合格需重拋20元

4.油漆好后火焰校正不合格需重校20元

十二、油漆

1.油漆用錯50-100元

2.構件銹蝕、毛刺、油污與灰塵未清理干凈就油漆20元

3.摩擦面誤涂20元

4.油漆嚴重不均勻流掛、起皺10元

5.油漆嚴重未達標或超標10元

6.油漆露底10元

十三、小件、次構件

1.材質、規(guī)格與圖紙不符20-50元

2.制作尺寸錯誤10-50元

3.制作外觀超差需返工 10-50元

十四、圍護

1.板材材質、規(guī)格型號與圖紙不符50元

2.制作尺寸錯誤 30元

十五、包裝

1.吊裝不當造成構件變形15元

2.油漆未干便包裝造成油漆脫落20元

3.未按規(guī)定包裝 30元

上述工序制作過程中違反規(guī)定而被處罰時，50元以下由質檢人員開具處罰單由質量部長批準；50~100元由質量部上級主管領導批準；造成產品報廢根據公司制度由責任人按報廢損失的比例賠償，各班組組長負連帶責任，在相應工序受到處罰的同時也受相應的處罰，所有處單一份張貼公布，一份質量部留底，另一份上交生產科。

車間質量管理制度2016-08-19 20:28 | #3樓

一、目的 為了加強質量管理，提高產品質量，嚴肅質量管理紀律，增強員工的品質意識和工作責任心，促進日常生產管理朝著制度化、規(guī)范化、系統(tǒng)化的方向發(fā)展，特制定本條例。

二、 適用范圍 公司相關生產人員

三、 質量管理條例

1.員工必須加強自檢意識，必須做好產品自我檢查工作，防止不良品的發(fā)生，只有在完成自檢的基礎上才能報檢。質檢員要做好質量監(jiān)督。對于未自檢的員工，質檢員有權提出批評、教育；累教不改者或給生產造成不良后果者，依情節(jié)嚴重程度，給予當事人扣除當天績效分和200元以上300以下的罰款。

2.檢驗人員檢驗結果判定批量不合格的產品，有權責令操作者自檢貨返工后重新提交，對于連續(xù)兩次或兩次以上提檢的產品均不合格者，給予操作者50—100元罰款；在正班時間段內，能保質保量完成全額生產任務的班組或個人，當日的績效分值為正常分值的2倍。

3.開始生產前領班必須組織人員做好現場衛(wèi)生，對設備、工具進行清潔、清掃，保證機器設備干凈、清潔，不得殘留有雜物、異物影響正常生產。對不服從領班安排的，經檢查發(fā)現，扣除責任人當天績效工資；如果是領班不安排人員進行打掃的，扣除領班當天績效分，并處罰100—200元。

4.不得將不合格的樹脂混入合格樹脂進行烘干、粉磨，違者罰款50—200元。

5.不同廠家、種類的樹脂操作員在生產過程中應區(qū)分開放，并作好標記，防止誤混；不得將未經過篩選的樹脂粉混入已篩選過的樹脂粉，違者扣除當天績效分，并根據造成損失程度進行處罰。

6.經過粉磨、篩選后的樹脂粉必須裝進干凈、干燥的桶內，并在下班之前將桶用膠帶密封并蓋上蓋子。若檢查發(fā)現未做好的，扣除操作員當天的績效分。

7.密煉時，必須按照研發(fā)部給的數據進行配料，不得過量或重量不足；密煉過程中嚴禁重復投料、漏投，投料順序錯誤，要如實填寫生產記錄。違者扣除當天績效分，情節(jié)嚴重的處罰50—200元。

8.開練時，要根據實際情況打三角包（原則上每拉一張膜片前至少打一次）。經發(fā)現，不聽質檢員警告者，扣除當天績效分。

9.出片時，操作人員要用測厚規(guī)對膜片厚度進行測量，確保每張膜都在規(guī)定的厚度范圍內，不合格的應及時返工處理。經檢查發(fā)現有3以上不合格的扣除當天績效分。

10.壓機段，有以下情況的：

①未做好壓機清理的。

②網布沒鋪好，導致網布重疊的，板的四個角落應由靠近每個角落的操作人員負責，即誰出問題誰負責。

③膜片沒有放在板正中央，導致網布沒壓好，造成影響正常使用的。

④膜片上或網布上有異物、碎屑等，抬膜人員未將其弄掉，從而影響到膜片正常使用的。

⑤板上粘有料的卻沒有清理，或者不聽從質檢人員安排去清理的。 ⑥膜板進入壓機后未整理對齊的。

⑦不按照要求抹硅油或者硬脂酸鈣的。

⑧卸料時，操作不當產生折痕的。

給予警告、扣除當天績效分，屢教不改者、情節(jié)嚴重的處以30—200元不等的處罰。

11泡膜出現以下情況的：

①鹽不經過稱量直接加入水中的。

②桶內的水未蓋過膜，導致膜長期露在水面的。

③鹽水不按照要求更換、重復泡膜的。

④不服從質檢人員安排對桶注水、加鹽的或者換鹽水的。 ⑤陰陽兩種膜未經允許混泡在同一桶內的。

⑥泡、取膜時，把膜刮傷的。

扣除責任人當天績效分。

12.裁膜、割孔、晾膜、打包時，出現以下情況的：

①裁膜時因人為造成膜片損壞的。

②裁膜時邊上有膜邊碎須，質檢人員警告后，屢教不改的。 ③人工割孔時，未將模具放整齊造成不合格的.。

④晾膜時工作人員因疏忽或者其他原因造成膜片損壞的。

⑤晾膜時需要擦掉表面上的鹽水時，不擦的。（根據實際情況而定） ⑥收膜時未將膜表面的鹽，碎屑清理干凈，而直接打包裝的。 ⑦將不合格產品放入合格產品進行包裝的。（如對等級分類不明確的產品必須由質檢人員或相關領導當面確認后，再進行包裝） ⑧不按照要求進行包裝的。

扣除當天績效分。

13.裁膜、割孔、晾膜、打包都有追溯性要求，生產操作人員必須按要求進行填寫《產品追溯記錄表》記錄。未按要求如實記錄的或請他人代筆簽名者，扣除當天績效分。

14.拒絕填寫《產品追溯記錄表》，或當天在下班前無故不上交到質檢部的，視為拒絕填寫。拒絕填寫者，每次罰款50元。

15.雕刻機雕刻電極板時誤差不得超過±1.5mm,違者扣除當天績效分；雕壞的，根據損壞程度進行處罰或賠償。

16.電極板打孔時，應按照不同的要求使用不同的刀具，不得誤差超過±1mm,不得打錯孔。違者扣除當天績效分，并進行處罰50—200元。

17.壓電極板前，必須先把電極板清理并吹干凈；打膠時要控制好

膠的用量，不得打多，也不打少。壓好后發(fā)現電極板到處堆積有膠水的，處罰責任人50元一次。

18.打流水孔必須先用白色塑料板墊在鈦板上，若檢查發(fā)現不墊的，不管有沒有傷到鈦板，先罰款當事人50元。因不墊塑料板鉆孔，造成鈦板損壞的，罰款200—500元。

19.流水孔每邊不得低于30個，應控制好孔與孔間的距離，不得打穿電極板，違者扣除當天績效分；情節(jié)嚴重的，處罰50—200元。

20.焊接、堵集水孔時，必須先把電極板、PVC管清理干凈，不得堵錯孔，違者扣除當天績效分。

21.電極板必須壓夠24個小時，壓力要符合要求。違者扣除當天績效分。

22.環(huán)氧樹脂、PVC711等膠水必須用完已打開的，不得在未用完的情況下再開另一瓶違者發(fā)現一次罰50元。

23.要按照要求及需求來進行配膠水，不要造成浪費，否則當天扣績效分。

24.充填環(huán)氧樹脂前，必須先把洞口及洞里的碎屑、異物、雜物等清理干，才能進行下一步工作。膠水不能蓋過電極板，電極板上不能殘留有膠水。違者扣除當天績效分，屢教不改者罰款100元一次。

25.疊膜堆時不得拿錯電極板，如果在試水時才發(fā)現電極板拿錯的，

對事故責任處以每人100的處罰。

26.在疊膜堆的過程中質檢人員應嚴格監(jiān)督，不能疊錯膜、隔板不能堵錯，如果出現錯誤則給予當事人50—100元的罰款。

27.在生產過程中規(guī)定首檢的產品，操作者不通知檢驗員進行首件檢驗，一旦查出扣罰操作者當天績效分。

28.在生產過程中，質檢人員在檢查過程發(fā)現指出可能存在或存在質量隱患的，操作者應當先停止操作，待質檢人員或者相關領導確認、排除后方可繼續(xù)產生。不聽從勸告、不服從指揮，強行生產的，一切后果由操作者承擔。

29.對于故意制造質量事故者，加重處罰。

30.除上述情況之外，其他違反作業(yè)指導書行為等的，同樣可以根據情節(jié)嚴重程度進行處罰。

31.生產員工對于質檢部作出的處罰應當服從，不得頂撞、辱罵質檢人員，否則可加重處罰。

32.質檢人員應秉公執(zhí)法，不得在工作對生產人員進行打擊、報復。

33.質檢人員如有違規(guī)行為則按照公司相關規(guī)定進行處理。

34對于處罰結果有異議者，可在2—5個工作日內向相關部門提出書面申請，但不得以寫申請為由搬弄是非，歪曲事實，故意挑撥離間，破壞團結，經過查明處罰有誤后，可撤銷處罰。

35.生產人員的處罰由質檢部提供依據，質檢人員每月統(tǒng)計處罰清

單經上級主管審批后，直接遞交人事行政部計算工資時執(zhí)行。

36.本條例由質檢部負責解釋，至公布之日起開始執(zhí)行。

機加工車間質量管理制度2016-08-19 10:24 | #4樓

隨著公司的發(fā)展、新上項目的逐漸增多、設備越來越先進，對設備備件加工、維修的精度要求越來越高且因零件失效造成的損失越來越大，這對機加工車間加工件的質量提出了更高要求。為進一步規(guī)范作業(yè)標準、理順作業(yè)程序、提高加工質量，特制定本質量管理制度，機加工車間全體人員必須嚴格遵守。

一、根據現有機床的實際狀況和機械備件的精度要求，制定了《加工質量標準》并附后，全體人員必須遵守。

二、為加工、檢測提供評判依據，規(guī)定了加工件質量評判標準和考核標準：

（一）、對加工件（除長刀、圓刀）的要求：

評判標準：

1、合格品：加工尺寸精度在公差值范圍之內且靠近公差值上限或下限的1/3位置處、形位精度合格且粗糙度合格的工件，可列為合格品。

2、返修品：凡加工尺寸精度不在公差值之內或粗糙度不符合圖紙要求且有加工余量的件列為返修品（含未倒角及未去除毛刺）。

3、讓步使用品：是指不影響加工件的壽命、不影響互換性能而又不符合圖紙要求而無法返修、而能使用的加工件。一般情況下，關鍵尺寸（軸承位除外）不能超出圖紙尺寸公差的15％或表面粗糙度達不到要求而降低一級的件為讓步使用品。

4、廢品：是指不能使用的加工件。廢品分為：料廢、工廢。

1

考核標準：

1、合格品工時按定額工時（或實用工時）計算；

2、返修品返修不計工時；

3、讓步使用品工時按定額工時（或實用工時）50％計算；

4、廢品件工時的計算：

①、因材料原因報廢的工件，按其實用工時計給操作人員； ②、因操作失誤造成工件報廢，不但扣除廢品件的工時，還應酌情賠償廢品件的材料費用。

（二）、對長刀、圓刀的要求：

長刀評判標準：

1、長刀在刃磨前的缺陷，由操作者測量出數據，并由質檢員簽字確定，一般情況刀刃的磨削量按缺陷數值增加0.2-0.3mm。例如缺陷≤0.4mm，其磨削量應≤0.6mm。

2、長刀刃磨前應用百分表找正，刀的直線度每米不得高于0.05mm。

3、刃磨時，應根據長刀的材質，選擇砂輪，刃磨時不得出現退火變色或振紋現象。

4、刃磨后，刀刃與刀背的平行度不得高于0.1mm。

5、刃磨后的磨削部位不得有卷刃、毛刺現象且表面粗糙度Ra≤0.2-0.4um。

6、刃磨后的刀刃鋒利，絕不能出現圓弧刃現象。

7、刃磨后長刀的刃磨角度誤差不得高于0.5°。（用萬能角度尺測量） 圓刀評判標準：

2

1、圓刀在刃磨前的缺陷，由操作者測量出數據，并由質檢員簽字確

定。一般情況刀刃的磨削量按缺陷數值增加0.2-0.3mm。

2、圓刀刃磨后不得有退火變色現象，且圓刀兩面的銹斑要用油石或

砂布清除干凈并涂上防銹油。

3、圓刀刃磨后不得有卷刃、毛刺現象，且粗糙度Ra≤0.2—0.4um。

4、圓刀刃磨后絕不能有圓弧角現象，刀刃應鋒利。

5、圓刀刃磨后的磨削角度誤差不得高于0.5°。（用萬能角度尺測量） 長刀、圓刀考核標準：

1、合格品工時按定額工時（或實用工時）計算；

2、返修品返修不計工時；

3、如車間反映長刀或圓刀經磨后無法使用，責任在操作者的，扣除該工件工時。

三、質量保證措施：

每個職工都應把加工質量放在第一位，必須從每個人做起，養(yǎng)成我要保證加工質量的習慣，而不要被動的靠檢查、督促抓質量。在數量與質量、工時與質量的關系上都必須把質量放在第一位。在操作全過程中嚴把質量關。為進一步提高加工件質量，特提出以下措施：

1、質量檢查：質量檢查以質檢員為主，車間主任協助，質檢員不在現場時車間主任應安排專人負責，其工作內容如下：

1.1、對所有加工件、修復件的修復位置的最終尺寸精度、形位精度（公差）、表面粗糙度（含毛刺、倒角）等的檢驗。并在《加工記錄表》的“質量欄”中注明質量結論：“合格”、“讓步使用”、“廢品”

3

等，并對質量結論負責。

1.2、加工工序過程中，對關鍵尺寸應進行抽檢，特別要注意檢查加工工藝方法與保證位置精度的關系。加工過程中，操作者若不遵守機加工通用操作規(guī)程（例加倒角、去毛刺等）或加工方法不能保證質量時，質檢員及車間主任均可制止不規(guī)范操作，操作者應該改進。

1.3、車間主任對關鍵件、關鍵尺寸以及批量加工件抽查并復檢。若質檢員與車間主任檢驗結果不一致時，由車間主任向質檢員提出異議，由質檢員重新檢查后結論。在特殊情況下，如果操作者提出較大異議時，必須經處長、車間主任、質檢員三人中至少兩人方可進行仲裁復檢，且以仲檢結論為準。

2、每天的加工記錄中若無質量方面的意見，或無質檢員、車間主任的簽字，則該項工時無效。

3、質檢員對加工件的“質量結論”若出現錯判，經確認后扣罰質檢員該工件相應的工時。

4、車間主任對加工質量負有領導和管理責任，并對機加工車間工件質量負責。

5、返修品、廢品出機加工車間后，用戶反映無法使用的工件或設備處抽檢的工件且屬于機加工車間加工責任的，由設備處對質檢員、車間主任作出處罰。

6、質量事故：

1）、定義：由于機加工車間維修或加工的備件質量原因影響生產車間的正常生產即定義為質量事故。

2）、考核：若出現質量事故，視嚴重程度，質檢員、車間主任應接受相應的處罰（具體扣罰標準由***審定）。

2011.4

機加工車間加工質量標準

為了進一步提高機加工件的質量，結合車間設備狀況，特制定本標準，望車間全體人員共同遵守。

一、 加工方法與質量技術保證：

1、軸類（含輥類的軸頭）制造與修復

1.1、修復中心孔：軸（輥）的中心孔有碰傷、不圓或中心孔位因攻絲破壞原中心孔時應修復中心孔。修復中心孔采用中心鉆或車刀修復。修復前用中心架按零件的關鍵部位（軸承位、輥面等）盡量找正，其誤差小于圖紙或經驗精度的要求。

1.2、新制作的各種類型的軸、輥換軸頭精車關鍵部位（軸承位、聯軸器位、葉輪位、齒輪位等）兩端必須用死頂針。當軸類在萬能外圓磨床加工范圍之內時，其關鍵部位外圓要留0.25-0.3mm磨量，表面粗糙度半精車至Ra<6.3μm。經萬能外圓磨床精磨后再使用。

1.3、軸（輥）修復時，關鍵部位，車床尾座用死頂針，床頭位亦應該用死頂針，需留磨量的軸要求同1.2條。

1.4、凡規(guī)定用死頂針而改用活頂針時，扣除加工工時的50％。

1.5、萬能外圓磨床按有關操作規(guī)程及守則磨削，當外圓磨床按軸兩端中心孔定位，由于中心孔偏而無法磨削時，廢品由車工承擔。

1.6、經熱處理后的件，再加工前必須用合金死頂針研磨并清除頂針孔內的異物。

2、到車間現場測量并配作加工件

為提高配合修配質量，必要時應到用戶現場測量后再合理的進行配作加工。

3、不少加工件表面粗糙度要求Ra1.6μm（用標準粗糙度樣塊目測對比），可用銼刀平面壓砂布砂光或銼光的方法加工。

4、磨長刀前應找準基準面，并對基準面的銹蝕毛刺作清理后在裝夾。用百分表仔細的按照刀口面校平，磨圓刀前應清除工裝夾具和圓刀基準面的銹斑、毛刺、污泥清理后再裝夾。盡量減少刀具的磨去量，以便延長刀具的使用壽命。刀的刃口磨后應鋒利，表面粗糙度Ra值≤0.2—0.4μm

二、 加工質量標準：

現對加工件外圓和孔的關鍵部位的加工尺寸精度做如下規(guī)定，孔、軸的尺寸精度（公差）見附表。供一般情況下使用。用戶帶圖紙時，原則上按圖紙執(zhí)行。用戶來圖或口述與此規(guī)定不一致時，由用戶在圖紙上簽字認證。需配作時按用戶實際要求配作。

1、車軸外圓（尺寸精度）：

1.1、軸承位：≤18 k6~k7 ＞18～80 k7，m6

＞80～120 m6 ＞120~180 m6；

＞180～315 m6

1.2、 裝葉輪、齒輪、聯軸器位置的軸的外圓： js7或k7，m6

1.3、泵軸位裝套： f7

1.4、壓蓋類的定位外止口： f7，f8

2、車孔（尺寸精度）：

2.1、軸承位：軸承內圈旋轉、外圈不轉 J7、Js7、G7(溫差大) 軸承內圈不轉、外圈旋轉 K7

2.2、 一般配合的孔： H6、H7

3、長度：軸上或孔內的長度尺寸有精度（公差）要求的按圖紙尺寸加工，長度未注公差尺寸的極限偏差，一般采用js14，需要時可使孔、軸長度一樣。Js14（JS14）公差如下：

＞6-10js14（±0.18）、 ＞10-18js14（±0.215）、＞18-30js14（±0.26）

＞30-50js14（±0.31）、 ＞50-80js14（±0.37）、 ＞80-120js14（±0.435）

＞120-180js14（±0.5）、＞180-250js14（±0.575）、＞250-315js14（±0.65）＞315-400js14（±0.7）

＞400-500js14（±0.775）、＞500-630js14（±0.875）＞630-800js14（±1.0）、＞800-1000js14（±1.15）。