最全品質(zhì)管理制度

　　1.總則

　　1.1 制定目的

　　為節(jié)省檢驗成本，有效管制原物料、產(chǎn)成品之品質(zhì)，特制定本辦法。

　　1.2 適用范圍

　　本公司品管單位執(zhí)行各種抽樣檢驗作業(yè)，悉依本辦法執(zhí)行。

　　1.3 權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經(jīng)理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。

　　2.作業(yè)規(guī)定

　　2.1抽樣計劃

　　本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣，一般 檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。

　　2.2檢驗原則

　　(1)本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用特別規(guī)定，均使用單次正常檢驗方式。 (2)檢驗方式如需調(diào)整，應(yīng)由品管部經(jīng)理(含)以上之人員批準方可變更。

　　2.3檢驗方式轉(zhuǎn)換說明

　　2.3.1轉(zhuǎn)換核準程序

　　(1)由品管部提出加嚴、放寬或恢復(fù)正常檢驗之申請，經(jīng)品管部經(jīng)理(含)以上人員批準。 (2)由交驗單位提出放寬或恢復(fù)正常檢驗之申請，經(jīng)品管部經(jīng)理(含)以上人員批準。 (3)由品管部經(jīng)理(含)以上人員指示對某些檢驗采用加嚴、放寬或恢復(fù)正常檢驗方式，由

　　品管部實施。

　　2.3.2由正常檢驗轉(zhuǎn)換為加嚴檢驗的條件

　　在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批(不包括兩次交驗復(fù)檢批)中，有五批以上被判定不合格(拒收)時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。

　　2.3.3由加嚴檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件

　　在加嚴檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批均判定合格(允收)時，品管部可以改用正常檢驗方

　　2.3.4由正常檢驗轉(zhuǎn)換為放寬檢驗的條件

　　在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批均判定合格(允許)，且在所抽取之樣本中，無主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。

　　2.3.5由放寬檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件

　　在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格(拒收)時，品管人員應(yīng)報請品管部經(jīng)理恢復(fù)正常檢驗方式。

　　2.4全數(shù)檢驗時機

　　有下列情形時，經(jīng)品管部經(jīng)理(含)以上人員核準，應(yīng)采用全數(shù)檢驗： (1)交驗物料(成品)有致命缺陷(CR)時。 (2)有安全上缺陷或隱患之品質(zhì)問題時。 (3)入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。 (4)品質(zhì)極不穩(wěn)定的。

　　(5)其他狀況有必要實施全數(shù)檢驗時。

　　3.附件

　　[附件]HA01-1《樣本代碼表》 [附件]HA01-2《抽樣表》

　　第2條、 進料檢驗規(guī)定

　　本公司為管制采購物料、委外加工物料品質(zhì)，使其符合設(shè)計規(guī)格及允收品質(zhì)水準，特制定本規(guī)定。

　　1.總則

　　1.1制定目的 1.2適用范圍

　　凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規(guī)定。

　　1.3權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經(jīng)理負責規(guī)定制定、修改、廢止之核準。

　　2.檢驗規(guī)定

　　2.1抽樣計劃

　　依據(jù)GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。

　　2.2品質(zhì)特性

　　品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性

　　2.2.1一般特性

　　符合下列條件之一者，屬一般特性： (1)檢驗工作容易者，如外觀特性。

　　(2)品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。 (3)品質(zhì)特性變異大者。

　　2.2.2特殊特性

　　符合下列條件之一者，屬特殊特性： (1)檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者

　　(2)品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。 (3)品質(zhì)特性變異小者。 (4)破壞性之試驗。

　　2.3檢驗水準

　　(1)一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。 (2)特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。

　　2.4缺陷等級

　　抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種： (1)致命缺陷(CR)

　　能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。

　　(2)主要缺陷(MA)

　　不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示 (3)次要缺陷(MI)

　　并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示

　　2.5允收水準(AQL)

　　2.5.1 AQL定義

　　AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質(zhì)不良比率的上限，也稱為允許接收品質(zhì)水準，簡稱允收水準。

　　2.5.2 允收水準

　　本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為： (1)CR缺陷，AQL=0。 (2)MA缺陷，AQL=0.4。 (3)MI缺陷，AQL=1.0。

　　進料允收水準應(yīng)嚴于或等同于客戶對成品的允收水準，因此，如客房戶對成品的允收水準嚴于上述標準時，應(yīng)以客戶標準為依據(jù)。

　　2.6檢驗依據(jù)

　　2.6.1電氣零件

　　依據(jù)下列一項或多項 (1)零件規(guī)格書

　　(2)零件確認報告書。 (3)有關(guān)檢驗規(guī)范。 (4)國際、國家標準。 (5)比照認可樣品。

　　2.6.2外觀、結(jié)構(gòu)及包裝材

　　依據(jù)下列一項或多項： (1)技術(shù)圖紙。

　　(2)零件確認報告書。 (3)有關(guān)檢驗規(guī)范。 (4)國際、國家標準。 (5)比照認可樣品。

　　3.作業(yè)規(guī)定

　　3.1作業(yè)程序

　　(1)供應(yīng)商交送物料，經(jīng)倉管人員點收，核對物料、規(guī)格、數(shù)量相符后，予以簽收，再交料品

　　管單位(IQC)驗收。

　　(2)品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于《進貨檢驗記錄表

　　(3)品管人員判定合格(允收)時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽，并加注檢驗時

　　間及簽名，由倉管人員與供應(yīng)商辦理入庫手續(xù)。

　　(4)品管人員判定不合格(拒收)之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。

　　(5)品管主管核準之不合格(拒收)物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯(lián)通過采購?fù)ㄖ?/p>

　　供應(yīng)商處理退貨及改善事宜，并在物料外包裝上，貼著不合格標簽并簽名。

　　(6)品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應(yīng)商或采購向品管部提出予以特殊審核或

　　提出特采申請：

　　(A)供應(yīng)商或采購人員認定判定有誤時。 (B)該項物料生產(chǎn)急需使用時。

　　(C)該項缺陷對后續(xù)加工、生產(chǎn)影響甚微時。 (D)其他特殊狀況時。

　　(7)品管部對供應(yīng)商或采購之要求進行復(fù)核，可以作出如下判定

　　(A)由品管單位重新抽檢。

　　(B)指定某單位執(zhí)行全數(shù)檢驗予以篩選。 (C)放寬標準特準使用。 (D)經(jīng)加工后使用。 (E)維持不合格判定。

　　(8)上款規(guī)定之(C)、(D)判定屬特采(讓步接收)范疇，視同合格產(chǎn)品辦理入庫，由品管

　　部貼著標示并作后續(xù)跟蹤。

　　(9)供應(yīng)商對判定不合格之物料，須于限期內(nèi)，配合本公司之需求予以必要之處理后，再次送

　　請品管部重新驗收。

　　(10)進料品管(IQC)應(yīng)對每批物料檢驗之記錄予以保存，并作為對供應(yīng)商評鑒之考核依據(jù)。

　　3.2無法檢驗之物料

　　本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：

　　(1)由供應(yīng)商提供出廠檢驗記錄或品質(zhì)保證書，本公司視同合格物料接收。

　　(2)由本公司委托外部檢驗機構(gòu)進行檢驗，費用由供應(yīng)商承擔或依雙方約定分攤。 (3)視同合格物料接收，所導(dǎo)致之任何損失或影響由供應(yīng)商承擔。

　　3.3其他規(guī)定

　　(1)IQC應(yīng)每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。

　　(2)IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應(yīng)送采購部了解，必要時呈總 經(jīng)理或分

　　管副總經(jīng)理了解。

　　(3)本公司自制之零部件參照上述檢驗規(guī)定進行必要之驗收作業(yè)。

　　4.附件

　　[附件]HA02-1《進料檢驗記錄》 [附件]HA02-2《不合格通知單》 [附件]HA02-3《進料檢驗日報表》

　　第3條、制程品質(zhì)管理規(guī)定

　　1.總則

　　1.1制定目的

　　為加強品質(zhì)管制，使產(chǎn)品于制造加工過程中的品質(zhì)能得到有效的掌控，特制定本規(guī)定。

　　1.2適用范圍

　　本公司制造過程之品質(zhì)管制，除另有規(guī)定外，悉依本規(guī)定執(zhí)行。

　　1.3權(quán)現(xiàn)單位

　　(1)品管部負責本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經(jīng)理負責本規(guī)定制定、修改、廢止之核準。

　　2.管制規(guī)定

　　2.1管制責任

　　2.2.1生技部

　　生技部對制程品質(zhì)負有下列管制責任： (1)制定合理的工藝流程、作業(yè)標準書。 (2)提供完整的技術(shù)資料、文件。

　　(3)維護、保養(yǎng)設(shè)備與工裝，確保正常動作。 (4)不定期對作業(yè)標準執(zhí)行與設(shè)備使用進行核查。 (5)會同品管部處理品質(zhì)異常問題。

　　2.1.2制造部

　　制造部對制程品質(zhì)負有下列管制責任：

　　(1)作業(yè)人員應(yīng)隨時自我查對，檢查是否符合作業(yè)規(guī)定與品質(zhì)標準，即開展自檢工作。 (2)下工程(序)人員有責任對上工程(序)人員之作業(yè)品質(zhì)進行查核、監(jiān)督，即開展互

　　檢工作。

　　(3)本公司裝配車間應(yīng)設(shè)立全檢站，由專職人員依規(guī)定之檢驗規(guī)范實施全檢工件，確保產(chǎn)

　　品的重要品質(zhì)項目符合標準，并作不良記錄。 (4)制造部各級干部應(yīng)隨時查核作業(yè)品質(zhì)狀況，對異常進行及時排除或協(xié)助相關(guān)部門排除。

　　2.1.3品管部

　　品管部對制程品質(zhì)有下列管制責任：

　　(1)派員(PQC)依規(guī)定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導(dǎo)，糾正作

　　業(yè)動作，即實施制程巡檢。

　　(2)記錄、分析全檢站及巡檢所發(fā)現(xiàn)之不良品，采取必要之糾正或防范措施。 (3)及時發(fā)現(xiàn)顯在或潛在之品質(zhì)異常，并追蹤處理結(jié)果。

　　2.1.4. PQC工作程序

　　制程品質(zhì)管制人員，也稱PQC(Process Quality Control )，其工作程序規(guī)定如下： (1)PQC人員應(yīng)于下班前了解次日所負責之制造單位的生產(chǎn)計劃狀況，以提前準備相關(guān)資料。

　　(2)制造單位生產(chǎn)某一產(chǎn)品前，PQC人員應(yīng)事先了解、查找以下相關(guān)資料：

　　(A)制造命令。

　　(B)產(chǎn)品用料明細表(BOM) (C)檢驗用技術(shù)圖紙。 (D)檢驗規(guī)范、檢驗標準。 (E)工藝流程、作業(yè)標準 (F)品質(zhì)歷史檔案。 (G)其他相關(guān)文件。

　　(3)制造單位開始生產(chǎn)時，PQC人員應(yīng)協(xié)助制造干部布線，主要協(xié)助如下工作

　　(A)工藝流程查核。

　　(B)使用物料、工藝夾具查核。 (C)使用計量儀器點檢

　　(D)作業(yè)人員品質(zhì)標準指導(dǎo)。 (E)首件產(chǎn)品檢查。

　　(4)制造單位生產(chǎn)正常后，PQC人員應(yīng)依規(guī)定定時作巡檢工作。巡檢時間規(guī)定如下

　　(A)8：00。 (B)10：00 (C)13：00。 (D)15：00。

　　(E)18：00(加班時)。

　　或依一定的批量(定量)進行檢驗。

　　(5)PQC巡檢發(fā)現(xiàn)不良，應(yīng)及時分析不良原因，并對作業(yè)人員之不合理動作予以糾正。 (6)PQC對全檢站之不良應(yīng)及時協(xié)同制造單位干部或?qū)?兼)職修護人員進行處理，分析

　　原因，并擬出對策。

　　(7)重大的品質(zhì)異常，PQC未能處理時，應(yīng)開具《制程異常通知書》，經(jīng)其主管審核后，

　　通知相關(guān)單位處理。

　　(8)重大品質(zhì)異常未能及時排除，PQC有責任要求制造單位停線(機)處理，制止其繼續(xù)

　　制造不良。

　　(9)PQC應(yīng)及時將巡檢狀況記錄于《制程巡檢記錄表》，每日上交。

　　2.3制程不良把握

　　2.3.1不良區(qū)分

　　依不良品產(chǎn)生之來源區(qū)分如下： (1)作業(yè)不良

　　(A)作業(yè)失誤。 (B)管理不當。 (C)設(shè)備問題。

　　(D)其他因作業(yè)原因所致之不良。 (2)物料原不良

　　(A)采購物料中原有不良混入。 (B)上工程之加工不良混入。

　　(C)其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。 (3)設(shè)計不良

　　因設(shè)計不良導(dǎo)致作業(yè)中出現(xiàn)之不良。

　　2.3.2不良率計算方式

　　(1)制程不良率

　　制程不良率 = (制程不良數(shù) / 生產(chǎn)總數(shù)) ×100%

　　(2)物料不良率

　　物料不良率 =(物料不良數(shù) / 物料投入總數(shù) )×100%

　　物料原不良率 =(物料原不良數(shù) / 物料投入總數(shù))×100%

　　物料作業(yè)不良率 = (物料作業(yè)不良數(shù) / 物料投入總數(shù))×100%

　　(3)抽檢不良率(巡檢過程)

　　抽檢不良率 = (抽檢不良數(shù) /總抽檢數(shù))×100%

　　3.附件

　　[附件]HA03-1《制程巡檢記錄表》 [附件]HA03-2《全檢站檢驗日報表》 [附件]HA03-3《制程異常通知書》

　　第4條、最終檢驗規(guī)定

　　1.總則

　　1.1制定目的

　　本公司為加強產(chǎn)品品質(zhì)管制，確保各工程間品質(zhì)穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。

　　1.2適用范圍

　　本公司產(chǎn)品加工過程中，各工程完工后之制品或成品需入庫時，適用本規(guī)定。

　　1.3權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經(jīng)理負責本規(guī)定制定、修改、廢止之核準。

　　2.檢驗規(guī)定

　　2.1抽樣計劃

　　依據(jù)(GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。

　　2.2品質(zhì)特性

　　品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性。

　　2.2.1一般特性

　　符合下列條件之一者，屬一般特性 (1)檢驗工作容易者，如外觀特性。

　　(2)品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。 (3)品質(zhì)特性變異大者。

　　2.2.2特殊特性

　　符合下列條件這一者，屬特殊特性：

　　(1)檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。

　　(2)品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。 (3)品質(zhì)特性變異小者。 (4)破壞性之試驗。

　　2.3檢驗水準

　　(1)一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。 (2)特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。

　　2.4缺陷等級

　　抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種： (1)致命缺陷(CR)

　　能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。 (2)主要缺陷(MA)

　　不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。 (3)次要缺陷(MI)

　　并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

　　2.5允收水準(AQL)

　　本公司對最終檢驗缺陷等級允收水準規(guī)定如下： (1)CR缺陷，AQL=0。 (2)MA缺陷，AQL=1.0%。 (3)MI缺陷，AQL=2.5%。

　　2.6檢驗依據(jù)

　　依據(jù)下列一項或多項： (1)技術(shù)文件。 (2)有關(guān)檢驗規(guī)范。 (3)國際、國家標準。

　　(4)行業(yè)標準或協(xié)會標準(如TUV、UL、CCEE等)。 (5)客戶要求。 (6)品質(zhì)歷史檔案。 (7)比照樣品。

　　(8)其他技術(shù)、品質(zhì)文件。

　　3.作業(yè)規(guī)定

　　3.1生產(chǎn)批送驗

　　(1)制造單位在制造加工中，每累積一定數(shù)量之制品(半成品、成品)時，應(yīng)將其作為

　　一個交驗批(如一棧板)送品管部FQC檢驗。

　　(2)品管部FQC(Final Quality Control)人員，依據(jù)抽樣規(guī)定進行抽樣檢驗，并填寫

　　《入庫檢驗記錄》。

　　3.2接收入庫

　　(1)FQC判定合格(允收)之制品(半成品、成品)，在其外包裝之標簽上加蓋“合格”章，

　　并簽名

　　(2)制造單位物料人員填寫《入庫單》經(jīng)品管人員簽名后，將合格物料送往相應(yīng)之倉庫辦

　　理入庫手續(xù)。

　　3.3拒收重流

　　(1)FQC判定不合格(拒收)之制品，填寫《不合格通知單》呈品管主管審核。

　　(2)經(jīng)品管主管審核為不合格之制品，由FQC在其外包裝之標簽上加蓋“不合格”章或“拒

　　收”章，并簽名。 (3)《不合格通知單》一聯(lián)用FQC保存，作為復(fù)檢依據(jù)，一聯(lián)轉(zhuǎn)制造單位，安排制品重流(或

　　稱重檢)。

　　(4)不合格制品由制造單位根據(jù)不合格原因安排重流作業(yè)，進行挑選、加工、返修作業(yè)。 (5)重流完成后，制造單位重新交驗該批制品，F(xiàn)QC進行復(fù)檢。

　　(6)重新送驗時，制造單位應(yīng)將重流數(shù)量、重流發(fā)現(xiàn)之不良數(shù)量、改善對策等填入《不合格

　　通知單》，并將該單隨物料送檢。

　　3.4特采入庫

　　(1)FQC判定不合格(拒收)之制品，制造或生管單位因下列情形可申請?zhí)夭桑?(A)缺陷輕微對品質(zhì)特性防礙極小。 (B)下工程或出貨急需該批制品。

　　(C)經(jīng)下工程簡單挑選或修復(fù)后可使用。 (D)其他特殊狀況。

　　(2)經(jīng)品管部經(jīng)理復(fù)核，可以維持不合格判定或改判特采(讓步接收)。

　　(3)特采后，制品依合格品流程入庫，但由FQC在標簽上注明特采及特采原因。 (4)特采物料之后續(xù)處理方式： (A)讓步接受予以使用。 (B)經(jīng)挑選后使用。 (C)經(jīng)加工修復(fù)后使用。

　　4.附件

　　[附件]HA04-1《入庫檢驗記錄表》

　　[附件]HA04-2《最終檢驗日報表》

　　第5條、出貨檢驗規(guī)定

　　1.總則

　　1.1制定目的

　　為加強產(chǎn)品之品質(zhì)管理，確保出貨品質(zhì)穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。

　　1.2適用范圍

　　凡本公司制造完成之產(chǎn)品，在出貨前之品質(zhì)管制，悉依本規(guī)定執(zhí)行。

　　1.3權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經(jīng)理負責本規(guī)定制定、修改、廢止之核準。

　　2.出貨檢驗規(guī)定

　　2.1成品入庫檢驗

　　成品入庫前，依《最終檢驗規(guī)定》采取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數(shù)批之方式交驗入庫。

　　2.2成品出貨檢驗

　　同一訂單(制造命令)之成品入庫完成后，在出貨之前，應(yīng)進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下： (1)由客戶派員或客戶指定驗貨機構(gòu)人員對產(chǎn)品進行出貨檢驗。 (2)客戶授權(quán)由本公司品管部派員作出檢驗。

　　(3)上述兩種情形以外之產(chǎn)品，本公司視同(2)款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。

　　2.3客戶驗貨配合

　　(1)業(yè)務(wù)部提前聯(lián)絡(luò)客戶人員到本公司驗貨。 (2)品管部派員協(xié)助客戶作抽樣及檢驗工作。 (3)由客戶出示驗貨報告，品管部存檔并匯總。

　　2.4合格出貨

　　客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續(xù)。

　　(1)客戶或品管部出貨檢驗判定不合格(拒收)之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相

　　關(guān)部門。

　　(2)品管、生技、制造部聯(lián)合制定重流之對策，其中：

　　(A)品管部主導(dǎo)重流的對策。 (B)生技部主導(dǎo)重流的作業(yè)流程。 (C)制造部負責重流作業(yè)。

　　必要時，因重流時間較長，應(yīng)同生管部作計劃調(diào)度安排。

　　(3)重流后，制造單位應(yīng)視同其他成品，依交驗批逐批經(jīng)FQC最終檢驗并入庫。

　　管部人員進行復(fù)驗。

　　(5)品管部負責追蹤后續(xù)生產(chǎn)之預(yù)防改善對策。

　　2.6特采出貨

　　(1)特采申請

　　下列情形，業(yè)務(wù)部、制造部可提出特采申請： (A)產(chǎn)品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。 (B)出貨時間緊迫。 (C)其他特殊狀況。

　　(2)特采批準

　　(A)客戶驗貨之訂單，應(yīng)由客戶核準。

　　(B)由本公司驗貨之訂單，在品管部經(jīng)理審核后，報總經(jīng)理核準。 (3)特采出貨

　　視同合格品辦理出貨。

　　3.本公司驗貨規(guī)定

　　3.1抽樣計劃

　　依據(jù)GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。

　　3.2品質(zhì)特性

　　品質(zhì)特性分為一般特性與特殊特性。

　　3.2.1一般特性

　　符合下列條件之一者，屬一般特性： (1)檢驗工作容易者，如外觀特性。

　　(2)品質(zhì)特性對產(chǎn)品品質(zhì)有直接而重要之影響者，如電氣性能。 (3)品質(zhì)特性變異大者。

　　3.2.2特特性

　　符合下列條件之一，屬特殊特性：

　　(1)檢驗工作復(fù)雜、費時，或費用高者。

　　(2)品質(zhì)特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。 (3)品質(zhì)特性變異小。 (4)破壞性之試驗。

　　3.3檢驗水準

　　(1)一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。 (2)特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。

　　3.4缺陷等級

　　抽樣檢驗中發(fā)現(xiàn)之不符合品質(zhì)標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

　　(1)致命缺陷(CR)

　　能或可能危害消費者的生命或財產(chǎn)安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。

　　(2)主要缺陷(MA)

　　不能達成產(chǎn)品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。

　　(3)次要缺陷(MI)

　　并不影響產(chǎn)品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

　　3.5允收水準(AQL)

　　本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規(guī)定如下： (1)CR缺陷，AQL=0。 (2)MA缺陷，AQL=1.5%。 (3)MI缺陷，AQL=4.0%。

　　如客戶另有規(guī)定相應(yīng)之允收水準，則依客戶標準執(zhí)行。如本公司允收水準嚴于客戶標準，可仍依本公司標準執(zhí)行。

　　3.6檢驗依據(jù)

　　依據(jù)下列一項或多項： (1)技術(shù)文件、設(shè)計資料。 (2)有關(guān)檢驗規(guī)范。 (3)國際、國家標準。

　　(4)行業(yè)或協(xié)會標準(如TUV、UL、CCEE等)。 (5)客戶要求。 (6)品質(zhì)歷史檔案。 (7)比照樣品。

　　(8)其他技術(shù)、品質(zhì)文件。

　　3.7檢驗項目

　　(1)落地試驗

　　除客戶特別要求外，均依美國運輸協(xié)會一角三棱六面落地試驗規(guī)定執(zhí)行。 (2)環(huán)境試驗

　　依國家相關(guān)標準進行。 (3)震動試驗

　　依國家標相關(guān)準進行。 (4)壽命試驗 依設(shè)計要求進行。 (5)耐壓試驗

　　依一般II級水淮抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。 (6)功率檢查

　　依一般II級水準抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。 (7)溫度檢查

　　依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。 (8)結(jié)構(gòu)檢查

　　依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。 (9)外觀檢查

　　依一般II級水準抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。 (10)包裝附件檢查

　　依一般II級水準抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。

　　4.附件

　　[附件]HA05-1《出貨檢驗報告》

　　第6條、品質(zhì)管理職責

　　1. 總則

　　1.1制定目的

　　明確本公司所有從事與品質(zhì)活動有關(guān)的各部門及各級人員的工作職責，是實行品質(zhì)管理與品

　　質(zhì)保證活動的基礎(chǔ)。

　　1.2適用范圍

　　本公司各部門及其主要人員在從事相關(guān)品質(zhì)活動時，其管理職責適用本規(guī)章。

　　1.3權(quán)責單位

　　(1)總經(jīng)理室負責本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

　　(2)總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。

　　2.各部門品質(zhì)管理職責

　　公司各部門設(shè)置及隸屬關(guān)系詳見公司組織架構(gòu)圖。本公司共設(shè)立下列部門

　　品管部、制造部、生管部、采購部、資材部、開發(fā)部、生技部、業(yè)務(wù)部、財務(wù)部、人力資源部、

　　總經(jīng)理辦公室。

　　2.1品管部職責

　　(1)品質(zhì)管理系統(tǒng)的建立、實施及維護。 (2)品質(zhì)策劃、管理、控制。 (3)品質(zhì)統(tǒng)計、分析、改善。

　　(4)檢驗規(guī)范、標準的建立及實施。 (5)品質(zhì)成本統(tǒng)計與分析。 (6)進料品質(zhì)管制。 (7)制程品質(zhì)管制。 (8)成品品質(zhì)管制。 (9)品質(zhì)教育訓練。

　　(10) 檢驗、測量和試驗設(shè)備的管理、控制。 (11)糾正與預(yù)防措施的控制。

　　2.2 制造部職責

　　(1)貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標。

　　(2)生產(chǎn)過程的自主控制與管理。 (3)作業(yè)標準、品質(zhì)規(guī)范的遵守。

　　(4)掌握工序控制技術(shù)，提升作業(yè)品質(zhì)。 (5)產(chǎn)品品質(zhì)的控制與改善。 (6)品質(zhì)異常的排除與預(yù)防。

　　(7)設(shè)備、工裝的正確使用與維護，確保作業(yè)品質(zhì)。 (8)必要的品質(zhì)記錄與分析、存檔。 (9)其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

　　2.3生管部職責

　　(1)貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標。 (2)參與訂單評審工作。 (3)參與供應(yīng)商調(diào)查工作。

　　(4)協(xié)助因品質(zhì)異常引起的返工、重做、拆解等作業(yè)之計劃安排。 (5)掌握生產(chǎn)過程中的物料損耗狀況，做好物料供應(yīng)工作。 (6)主導(dǎo)退料、呆滯、廢料的處理工作。 (7)其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

　　2.4采購部職責

　　(1)貫徹執(zhí)行公司的.品質(zhì)方針、目標。 (2)主導(dǎo)供應(yīng)商調(diào)查工作。

　　(3)協(xié)助對供應(yīng)商的評鑒輔導(dǎo)工作。 (4)供應(yīng)商品質(zhì)控制工作。

　　(5)采購物料在生產(chǎn)過程中發(fā)生的不良、退料、換貨、索賠等工作。 (6)采購物料品質(zhì)狀況的標識、記錄等控制工作。 (7)其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

　　2.5資材部職責

　　(1)貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標。 (2)供應(yīng)商物料點收、核對、標識工作。

　　(3)負責公司各種物料的搬運、包裝、貯存、防護的控制。 (4)負責物料倉儲標識工作。

　　(5)退料、換貨、超領(lǐng)、報廢、盤點等工作的執(zhí)行與控制。 (6)庫存數(shù)量、品質(zhì)的控制、記錄、匯總、分析等工作。 (7)其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

　　2.6開發(fā)部職責

　　(1)貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標。 (2)負責新產(chǎn)品開發(fā)技術(shù)論證工作。 (3)負責新產(chǎn)品開發(fā)與工藝設(shè)計工作。 (4)技術(shù)圖紙、文件、資料的制訂與控制。 (5)新產(chǎn)品的物料審核、確認工作。 (6)新產(chǎn)品試制、小批量產(chǎn)的主導(dǎo)工作。 (7)新產(chǎn)品模具開發(fā)與鑒定的主導(dǎo)工作。 (8)量產(chǎn)導(dǎo)入的技術(shù)轉(zhuǎn)移、說明工作。 (9)其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

　　2.7生技部職責

　　(1)貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標。

　　(2)產(chǎn)品用料明細表的建立、維護。 (3)生產(chǎn)工藝流程的制訂、修改與完善。

　　(4)作業(yè)指導(dǎo)書、標準工時的制訂、修改與完善。 (5)技術(shù)變更的審核與執(zhí)行。

　　(6)技術(shù)品質(zhì)異常的排除、對策與追蹤。 (7)協(xié)助對供應(yīng)商的調(diào)查。

　　(8)協(xié)助訂單評審工作。

　　(9)負責設(shè)備、模具、工裝的維護、保養(yǎng)與改造，確保作業(yè)品質(zhì)。 (10)其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

　　2.8業(yè)務(wù)部職責

　　(1)貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標。 (2)負責新產(chǎn)品市場調(diào)研與市場預(yù)測。 (3)負責訂單評審工作的控制。 (4)負責客戶提供物料的控制。 (5)負責產(chǎn)品的交付控制工作。

　　(6)負責客戶服務(wù)、客戶抱怨等工作。 (7)溝通客戶與本公司內(nèi)部各部門之工作。 (8)退貨、滯成品的處理工作。

　　(9)其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

　　2.9財務(wù)部職責

　　(1)貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標。

　　(2)參與訂單評審，監(jiān)督銷售產(chǎn)品的資金回籠狀況。

　　(3)嚴格財務(wù)管理的規(guī)定，對不合格物料有權(quán)拒付貨款。 (4)協(xié)助進行品質(zhì)成本分析，提供管理決策之依據(jù)。 (5)有效控制制造費用。

　　(6)控制公司資金運轉(zhuǎn)，提高周轉(zhuǎn)率。 (7)其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

　　2.10人力資源部職責

　　(1)貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標。

　　(2)負責各部門的工作考核與管理協(xié)調(diào)工作。

　　(3)負責員工培訓的組織、實施、記錄、歸檔等工作。 (4)其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

　　2.11總經(jīng)理辦公室職責

　　(1)貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標。 (2)負責品質(zhì)宣傳工作。

　　(3)協(xié)助品質(zhì)稽核工作的開展。

　　(4)在處理客戶抱怨、品質(zhì)爭議、品質(zhì)獎懲等事項中協(xié)調(diào)各部門作。 (5)組織5S、QCC、改善提案等工作的推行組織并推動活動的展開。 (6)其他與本部門相關(guān)的品質(zhì)事項。

　　3.各相關(guān)人員的品質(zhì)職責

　　本公司推行公司品管工作，各級人員應(yīng)善盡崗位職責、為提升公司品質(zhì)水準盡本職之努力。本

　　公司對與產(chǎn)品品質(zhì)相關(guān)之主要人員規(guī)定職責如下：

　　3.1總經(jīng)理

　　(1)貫徹并組織實施有關(guān)的質(zhì)量法規(guī)。 (2)負責公司品質(zhì)方針、品質(zhì)目標的制定。 (3)批準、頒布公司各項品質(zhì)管理制度。 (4)負責仲裁和解決重大品質(zhì)問題。

　　(5)授權(quán)相關(guān)部門或人員進行品質(zhì)管理稽核工作。 (6)對本公司產(chǎn)品品質(zhì)負最終責任。

　　3.2管理者代表

　　由總經(jīng)理任命一名公司高層干部兼任管理者代表。管理者代表之品質(zhì)職責如下：

　　(1)主持建立公司品質(zhì)管理體系，并組織有效實施。

　　(2)及時向總經(jīng)理報告品質(zhì)體系運行情況，以便其進行管理評審，確保公司品質(zhì)管理體系

　　的持續(xù)有效運行。

　　(3)組織公司內(nèi)部品質(zhì)稽核工作。

　　(4)表公司就品質(zhì)管理方面的事務(wù)與外部機構(gòu)聯(lián)絡(luò)、處理。 (5)負責品質(zhì)管理體系的持續(xù)改進與提高。 (6)負責糾正與預(yù)防措施的稽核、追蹤工作。

　　(7)協(xié)助總經(jīng)理處理各部門的品質(zhì)職能的協(xié)調(diào)工作。

　　3.3各部門主管

　　(1)貫徹執(zhí)行公司有關(guān)品質(zhì)工作的規(guī)定和要求，落實本部門的品質(zhì)職責。 (2)督導(dǎo)下屬單位、人員有效執(zhí)行公司的品質(zhì)管理體系。

　　(3)掌握并教導(dǎo)所屬干部、員工遵守品質(zhì)規(guī)范、標準和相關(guān)文件。 (4)做好各項品質(zhì)記錄，并依規(guī)定分析與存檔。 (5)是本部門品質(zhì)責任的最終責任者。

　　3.4 品質(zhì)稽核人員

　　[注]通過ISO9000認證的公司，品質(zhì)稽核人員也稱內(nèi)審員。 (1)遵守有關(guān)品質(zhì)稽核的規(guī)定，并傳達和闡明稽核要求。 (2)參與制訂品質(zhì)稽核計劃，并依計劃完成稽核任務(wù)。 (3)將觀察、稽核的結(jié)果整理匯總，作成稽核報告。

　　(4)協(xié)助被稽核部門制訂糾正措施，并實施跟蹤審核，驗證糾正措施的有效性。

　　3.5品管部工作人員

　　(1)嚴格遵守品質(zhì)檢驗制度、規(guī)范、標準，做好檢驗工作。 (2)生產(chǎn)工藝、作業(yè)標準執(zhí)行狀況的監(jiān)督控制。

　　(3)品質(zhì)問題的收集、反饋、分析、改善與追蹤工作。 (4)檢驗、測量和試驗設(shè)備的校正、管理控制工作。 (5)各項品質(zhì)試驗、工程分析和品質(zhì)改善工作。

　　3.6作業(yè)人員

　　(1)正確掌握相關(guān)工作崗位的作業(yè)要求，嚴格按工藝要求操作。

　　(2)熟悉本崗位的品質(zhì)標準與要求，自覺做好自檢與互檢工作，及時發(fā)現(xiàn)問題，并反饋改

　　善。

　　(3)正確使用、保養(yǎng)和維護設(shè)備、模具、工裝、計量器具，確保生產(chǎn)品質(zhì)。 (4)愛護產(chǎn)品、材料，做好5S工作。

　　(5)特殊崗位人員應(yīng)經(jīng)過嚴格培訓，持證上崗，正確操作，嚴禁違規(guī)。

　　第7條、客戶提供物料控制

　　1.總則

　　1.1制定目的

　　為確�？蛻籼峁┪锪现�品質(zhì)符合要求，特制定本規(guī)章。 1.2適用范圍

　　本公司客戶為配合其所下訂單的需要，提供由其采購或生產(chǎn)的部分或全部原物料，該物料之品質(zhì)控制除雙方另有約定外，悉依本規(guī)章處理。

　　1.3權(quán)責單位

　　(1)管部負責本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。

　　2.管理規(guī)定

　　2.1進料程序

　　(1)業(yè)務(wù)部在受理客戶訂單時，確認將由客戶提供之物料之狀況，并在訂貨通知單上向

　　其他相關(guān)單位說明。

　　(2)技術(shù)部門在產(chǎn)品用料明細表上注明由客戶提供之物料。 (3)物控對客戶提供之物料不再作請購作業(yè)。

　　(4)由業(yè)務(wù)部聯(lián)絡(luò)客戶提供物料之時間、數(shù)據(jù)等資訊。

　　(5)客戶提供物料進廠后(一般均系進口物料)，由倉庫人員依進貨清單進行點收，并

　　通知物控及品管部。

　　2.2驗收規(guī)定

　　(1)品管部IQC人員根據(jù)進貨清單，對客戶提供物料進行檢驗，檢驗辦法依據(jù)《進料檢驗規(guī)定》。 (2)檢驗合格物料可辦理入庫。

　　(3)檢驗不合格之物料，由品管部將檢驗報告單一聯(lián)轉(zhuǎn)業(yè)務(wù)部，一聯(lián)轉(zhuǎn)倉庫。 (4)業(yè)務(wù)部將不合格之報告單傳真給客戶，并與客戶取得聯(lián)系。

　　(5)對本公司無法檢驗之品質(zhì)特性，應(yīng)由客戶在提供物料的同時附上出廠檢驗報告。

　　2.3不合格處理方式

　　2.3.1退貨處理

　　(1)客戶接獲本公司之不合格報告后，確認該批物料需退回客戶時，應(yīng)書面通知本公司。 (2)業(yè)務(wù)部應(yīng)與客戶協(xié)商變更訂單交期，以消除不合格退貨所致之影響，或由客戶提供等

　　量之另一批物料以排解交期延誤過多之問題。

　　(3)退貨之費用除雙方另有約定外，應(yīng)由客戶承擔，由此導(dǎo)致之損失視雙方合約而論。 (4)生管部應(yīng)就此修訂生產(chǎn)計劃，確保生產(chǎn)順暢。

　　2.3.2特采處理

　　(1)客戶接獲本公司之不合格報告后，確認該批物料之不良狀況可降低標準而讓步接受時，

　　應(yīng)書面通知本公司予以特采(讓步接收)處理。

　　(2)業(yè)務(wù)部將客戶書面報告轉(zhuǎn)達品管部后，品管部判定特采，允許物料入庫，并將特采報

　　告轉(zhuǎn)各相關(guān)部門了解。 (3)生產(chǎn)加工過程中，本公司可正常使用該批特采物料，對可在作業(yè)中予以糾正之不良(如

　　外觀不凈或易修復(fù)之不良)應(yīng)盡量予以修復(fù)，以提升完成品之品質(zhì)。 (4)如生產(chǎn)加工過程中發(fā)現(xiàn)該物料確無法使用(如尺寸不良導(dǎo)致無法裝配)應(yīng)向客戶反饋，

　　并停止使用。

　　(5)特采所致之損失由業(yè)務(wù)部與客戶協(xié)商處理。

　　2.4不良品與余留品處理

　　2.4.1不良品處理

　　(1)作業(yè)過程中發(fā)現(xiàn)客戶提供物料有原不良的，由制造單位挑出，經(jīng)品管部審核確認后以

　　后以不良品退回倉庫。

　　(2)倉庫匯總不良原因、數(shù)量，轉(zhuǎn)業(yè)務(wù)部通知客戶，依雙方約定方式處理。 (3)處理方式一般有下列幾種：

　　(A)退回客戶，由客戶補足數(shù)量。如不良數(shù)量少，不補貨可確保生產(chǎn)需要(客戶事先有

　　提供超額之物料，如1%)的，則不需補貨。 (B)由本公司直接報廢，不足數(shù)量由客戶補足。

　　(C)退回客戶或由本公司直接報廢，不足數(shù)量以減少產(chǎn)品之訂單數(shù)量解決。

　　(4)作業(yè)過程中，因本公司原因所致之不良，造成生產(chǎn)需要量不足時，由客戶補足數(shù)量，

　　運費及損失由本公司承擔。

　　2.4.2

　　余留品處理

　　訂單完成后，如客戶提供之物料有多出之余留品，由業(yè)務(wù)部與客戶協(xié)商處理： (1)用于下批訂單，客戶在下批提供物料時扣除相應(yīng)數(shù)量。

　　(2)退回客戶。

　　(3)本公司自行處理。

　　3.附件

　　[附件]HB02-1《客戶提供物料控制表》

　　第8條、產(chǎn)品表示與可追溯性控制

　　1. 總則

　　1.1制定目的

　　為制定每批入庫之物料(原物料、半成品、成品)的標識，以利于制造、倉儲等作業(yè)辨識，

　　并為品質(zhì)責任追溯提供依據(jù)、特制定本規(guī)章。

　　1.2適用范圍

　　本公司各種原物料、半成品、成品之標識及追溯，均適用本規(guī)章。 1.3權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

　　(2)總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。

　　2.產(chǎn)品標識規(guī)定

　　2.1原物料之標識

　　(1)供應(yīng)商提供之每批物料，其每一包裝容器外，應(yīng)貼上供應(yīng)商之產(chǎn)品標簽，內(nèi)容應(yīng)包括：

　　物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、供應(yīng)商名稱、生產(chǎn)日期等，必要時應(yīng)標識供應(yīng)商作業(yè)單位或人員，以及產(chǎn)品保質(zhì)期等。

　　(2)原物料進廠后，倉庫點收人員提供物料待檢卡，由供應(yīng)商送貨人員填寫后貼在該批物料

　　包裝上。待檢卡內(nèi)容應(yīng)包括：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、供應(yīng)商名稱、交貨日期等。 (3)品管部IQC人依照進料檢驗規(guī)定對原物料進行檢驗，根據(jù)檢驗結(jié)果，在待檢卡上蓋上“合

　　格”(允收)、“不合格”(拒收)、“特采”(讓步接收)字樣之印章，并簽署姓名、檢驗日期。

　　(4)合格或特采物料入庫后，至制造單位使用完之前，每一包裝容器標簽及整批物料之待檢

　　卡均不可撕毀。

　　2.2半成品之標識

　　(1)制造部各單位在生產(chǎn)加工完成之半成品入庫前，應(yīng)在其包裝容器外貼上標簽卡。標簽卡

　　應(yīng)填寫下列內(nèi)容：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、制造命令、客戶、制造班組(必要時填入作業(yè)人員姓名)、生產(chǎn)日期等。

　　(2)制造單位物料人員對每批半成品，送品管檢驗前，應(yīng)貼上該批物料之待檢卡。待檢卡填

　　寫下列內(nèi)容：物料名稱、編號、規(guī)格、數(shù)量、制造命令、客戶、制造班組、生產(chǎn)日期等。 (3)品管部FQC人員依照最終檢驗規(guī)定予以檢驗，根據(jù)檢驗結(jié)果，在待檢卡上蓋上“合格”、“不合格”、“特采”字樣之印章，并簽署姓名、檢驗日期。

　　(4)合格或特采物料入庫后至后工程使用完這前，每一包裝容器之標簽及整批物料之待檢卡

　　均不可能撕毀。

　　2.3成品之標識

　　(1)成品包裝之標識同半成品標識方法(標簽卡、待檢卡)。

　　(2)每一成品應(yīng)根據(jù)國家(或產(chǎn)品銷售國)相關(guān)的產(chǎn)品質(zhì)量法規(guī)的規(guī)定，標識生產(chǎn)日期、使

　　用期限(保質(zhì)期)、生產(chǎn)批號等內(nèi)容。

　　3.產(chǎn)品追溯規(guī)定

　　3.1產(chǎn)品追溯方式

　　出現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)問題需追溯時，可以下列方式入手：

　　(1)產(chǎn)品之生產(chǎn)批號、日期。

　　(2)產(chǎn)品或物料之標簽卡、待檢卡。 (3)各種產(chǎn)品的檢驗記錄、檢驗報告。 (4)生產(chǎn)日報表及相關(guān)生產(chǎn)記錄。 (5)其他可追溯之方式。

　　3.2產(chǎn)品追溯體系

　　見附件。

　　4.附件

　　[附件]HB03-1《產(chǎn)品追溯體系》

　　[附件]HB03-2《物料標簽卡》 [附件]HB03-3《待檢卡》

　　第9條、檢驗、測量和試驗設(shè)備控制

　　1.總則

　　1.1制定目的

　　為規(guī)范生產(chǎn)、檢驗及試驗中檢查、測量、測試之設(shè)備、工具的管理，以維持其準確度與精密度，特制定本規(guī)章。

　　1.2適用范圍

　　本公司各部門所使用的檢驗，測量與試驗之工具、量具、儀器、設(shè)備的管理，均適用本規(guī)章。 1.3權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

　　(2)總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。

　　2.管理規(guī)定

　　2.1定義

　　(1)檢驗、測量與試驗設(shè)備

　　用作驗證產(chǎn)品某項(或某幾項)特性是否符合既定規(guī)格之工具、量具、測試儀器等之總稱。這些設(shè)備上必須有有效之“合格證”。本規(guī)章下文中簡單統(tǒng)稱這些設(shè)備為“檢測設(shè)備”。 (2)基準設(shè)備

　　為本公司同類檢測設(shè)備中具最高精確度之設(shè)備，它們的核準方法必須符合或可追溯至國際(或國家)標準。 (3)“參考用”之設(shè)備

　　若設(shè)備上沒有有效之合格標識，一律視為“參考用”之設(shè)備，其所測得之數(shù)據(jù)僅可作參考使用。這類設(shè)備之管理體制由生技部負責，不受本規(guī)章管制。 2.2

　　管理組織及責任

　　2.2.1品管部主管

　　為最終管理責任者，負有下列責任：

　　(1)建立及維持本公司檢測設(shè)備校正系統(tǒng)，保證所有使用的“檢測設(shè)備”均經(jīng)校正，并能追溯

　　至國際或國家標準。

　　(2)當校正用之國際或國家標準不存在時，須制定及記錄校正之方法及標準。

　　2.2.2計量人員

　　品管部計量人員(或由品質(zhì)工程師兼任)為檢測設(shè)備管理者，負有下列責任： (1)執(zhí)行檢測設(shè)備接收檢查及保存有關(guān)證書。 (2)建立及維持“檢測設(shè)備校正作業(yè)指導(dǎo)書”。 (3)執(zhí)行及記錄校正工作。

　　(4)填寫檢測設(shè)備一覽表、檢測設(shè)備校正記錄、檢測設(shè)備校正時間表等。 (5)培訓執(zhí)行校正作業(yè)和使用之人員。

　　2.2.3生技部

　　生技部為設(shè)備之維修、保養(yǎng)責任單位，負有下列責任： (1)檢測設(shè)備之操作規(guī)程及安全規(guī)程的制定。 (2)執(zhí)行定期保養(yǎng)檢查工作與維修工作。 (3)設(shè)備異常排除工作。

　　(4)設(shè)備履歷、檔案之建立與保管。

　　2.2.4使用單位

　　檢測設(shè)備之使用者有下列責任：

　　(1)日常之保管、檢查、保養(yǎng)工作。

　　(2)監(jiān)察檢測設(shè)備之計量檢測有效期，及時通知送檢、校正。 (3)選擇合適之檢測設(shè)備，掌握日常點檢方法及其實施。 (4)發(fā)現(xiàn)使用、點檢之異常，立即聯(lián)絡(luò)計量人員處理。

　　3.管理程序

　　3.1檢測設(shè)備的購入

　　(1)所有檢測設(shè)備的采購作業(yè)由各使用部門提出申請，經(jīng)核準后由生技部統(tǒng)一采購。

　　(2)生技部應(yīng)確保采購的檢測設(shè)備附有校正證書(指其校正方法能追溯至國際或國家標準)。 (3)所采購之檢測設(shè)備須由生技部、使用部門與計量人員會同驗收合格后方可使用。 (4)計量驗收應(yīng)包括一般性功能測試、校正證書復(fù)核，并實際校正。

　　3.2檢測設(shè)備之校正

　　(1)除進廠時之檢查及校正外，本公司所有檢測設(shè)備至少一年校正一次，以確保其準確性與精

　　密度。

　　(2)基準設(shè)備至少一年一次送至本地計量局或其他權(quán)威機構(gòu)進行校正，并由該單位出具書面校

　　正證明。

　　(3)檢測設(shè)備之校正可利用相關(guān)之基準設(shè)備為參照，按校正工作指導(dǎo)書程序進行，由計量人員

　　實施校正。

　　(4)檢測設(shè)備無法利用基準設(shè)備校正時，應(yīng)送外校正，其程序同基準設(shè)備之送外校正。

　　3.3校正環(huán)境控制

　　進行校正之作業(yè)環(huán)境須符合下列要求：

　　(1)校正環(huán)境溫度應(yīng)保持在室溫25℃±5℃。 (2)校正室應(yīng)保持干燥，相對濕度小于70%。

　　(3)當某檢測設(shè)備要求特定的校正環(huán)境時，應(yīng)確保符合要求。

　　3.4校正程序

　　(1)計量人員必須按照檢測設(shè)備之送校日期，即在有效期滿前，安排送外校正或廠內(nèi)校正。 (2)由品管部制定廠內(nèi)校正之《檢測設(shè)備校正作業(yè)指導(dǎo)書》，計量人員依指導(dǎo)書要求之方法、

　　步驟進行校正。

　　(3)使用者有義務(wù)在有效期滿前報備、提醒計量人員作檢測設(shè)備之校正作業(yè)。

　　3.5校正結(jié)果

　　(1)廠內(nèi)校正之設(shè)備，由品管部在《檢測設(shè)備校正作業(yè)指導(dǎo)書》上規(guī)定校正允收標 (2)計量人員根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書判定檢測設(shè)備是否合格。

　　(3)送外校正之檢測設(shè)備，根據(jù)校正機構(gòu)提供之證書判定是否合格 (4)經(jīng)判定為不合格之設(shè)備，呈品管部主管決定處理方式：

　　(A)維修后重新校正，校正合格后繼續(xù)使用。 (B)報廢，并呈總經(jīng)理核準。

　　3.6檢測設(shè)備合格標識

　　(1)檢測設(shè)備校正合格后應(yīng)貼上有效之合格證。合格證內(nèi)容應(yīng)包括：

　　(A)檢測設(shè)備編號。 (B)檢測設(shè)備校正日期。 (C)有效截止日期。 (D)校正人署名。

　　(2)不合格之檢測設(shè)備應(yīng)采用有效識別方法，如標示“報廢”或“待修”。 (3)凡沒有合格證或有效日期逾期之檢測設(shè)備均不可使用。

　　3.7檢測設(shè)備之維護

　　(1)除經(jīng)培訓之校正人員外，任何人不能擅自調(diào)校檢測設(shè)備。

　　(2)檢測設(shè)備使用者應(yīng)確保不因儲存、搬運和使用而影響檢測設(shè)備的精準度。 (3)使用者發(fā)現(xiàn)設(shè)備有異常狀況，應(yīng)立即向計量人員反饋。

　　3.8檢測設(shè)備之維修

　　(1)發(fā)生故障，應(yīng)報備生技部與品管部計量人員。

　　(2)生技部負責維修設(shè)備之硬件部分，確保其可操作性。

　　(3)計量人員對維修完成之檢測設(shè)備，重新校正，并貼上新的合格證。 (4)若維修后雖可操作，但校正不合格，仍需進一步維修直至校正合格。 (5)若無法維修或反復(fù)維修仍不合格，應(yīng)申請報廢。

　　4.附件

　　[附件]HB04-1《年度計量器具檢定計劃表》

　　[附件]HB04-2《檢測設(shè)備檢查記錄卡》

　　第10條、不合格品控制

　　1.總則

　　1.1制定目的

　　為防止不合格品被誤用，規(guī)范不合格品之標示、隔離、處理，特制定本規(guī)章。 1.2適用范圍

　　凡本公司從進料至成品的各環(huán)節(jié)中，產(chǎn)生之不合格品的管理，均適用本規(guī)章。 1.3權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

　　(2)總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。

　　2.管理規(guī)定

　　2.1不合格的種類

　　本規(guī)章所指之不合格品有兩種不同之狀況： (1)全數(shù)檢驗判定出之不良品。

　　(2)因含有一定數(shù)量之不良品，導(dǎo)致抽樣缺陷超過AQL值，而被品管部(或客戶)判定

　　不合格(拒收)的整批物料(原料、半成品、成品)。

　　2.2作業(yè)程序

　　2.2.1進料檢驗不合格品之控制

　　(1)品管部IQC人員在進料檢驗抽檢中，發(fā)現(xiàn)之不良品(CR、MA、MI)由IQC人員在該不良

　　品之缺陷處貼上黃色箭頭標簽，標識不良缺陷。

　　(2)判定合格或特采之物料，IQC人員將抽檢不良品數(shù)量從批量中扣除，或要求供應(yīng)商補足

　　良品數(shù)，將不良品退供應(yīng)商處理，并要求改善。

　　(3)判定交驗批整批不合格時(不良數(shù)超過AQL值)，IQC人員對該批物料貼上“不合格”

　　(拒收)之標示或加蓋“不合格”章。

　　(4)倉管人員將不合格批之物料移至指定之“不合格區(qū)”，以隔離“待檢區(qū)”及“合格區(qū)”

　　之物料。

　　(5)判定不合格批之物料處理方式如下：

　　(A)退回廠商處理后再交驗。

　　(B)由相關(guān)人員申請，經(jīng)權(quán)責人員審核予以特采，降低標準使用。 (C)特采，挑選使用。

　　(D)特采，修復(fù)加工后使用。

　　2.2.2制程中不合格品之控制

　　(1)作業(yè)人員在加工作中自檢(互檢)發(fā)現(xiàn)之不良品，應(yīng)予以挑出，并放置于指定的標有“不

　　良品”字樣的容器中。

　　(2)PQC針對作業(yè)人員挑出的不良品進行判定，確屬不良品且本工程無法修復(fù)者，在缺陷處

　　貼上黃色箭頭標簽，由制造單位物料人員將不良品移至標有“不良品區(qū)”的區(qū)域 (3)對本工程可以修復(fù)使用的不良品，由PQC要求制造單位修復(fù)加工后使用。

　　(4)對“不良品區(qū)”的不良品應(yīng)每日集中處理一次，由PQC區(qū)分報廢品與不良退貨品，需報

　　廢的不良品由制造單位報廢，應(yīng)退回供料單位處理的由制造單位退料處理。

　　2.2.3最終檢驗不合格品之控制

　　(1)品管部FQC人員工在最終檢驗抽檢中，發(fā)現(xiàn)之不良，在缺陷處貼上黃色箭頭標簽。 (2)交驗批判定合格或特采時，F(xiàn)QC人員將抽檢不良品數(shù)量從批量中扣除，或要求送檢單位

　　補足良品數(shù)，將不良品退送檢單位處理，并要求改善。 (3)交驗批判定不合格時，F(xiàn)QC人員對該批物料貼上不合格(拒收)之標識或加蓋“不合格”

　　章。

　　(4)送檢單位將不合格批物料退回處理，暫不能處理的置于“不合格”區(qū)，待進一步采取對

　　策處理。

　　(5)判定不合格批之物料處理方式如下：

　　(A)由送檢單位安排重流后再交驗。

　　(B)由相關(guān)人員申請，經(jīng)權(quán)責人員審核予以特采，降低標準使用。 (C)特采，由下工程挑選或修復(fù)后使用。

　　3.附件

　　[附件]HB05-1《特采申請表》 [附件]HB05-2《修理日報表》

　　第11條、品質(zhì)記錄控制

　　1.總則

　　1.1制定目的

　　為確保各項品質(zhì)記錄能得以有效管理，便于品質(zhì)問題的發(fā)現(xiàn)，解決與預(yù)防，并具有可追溯性， 特制定本規(guī)章。

　　1.2適用范圍

　　品質(zhì)體系管理之各項記錄與報告均適用本規(guī)章。 1.3權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。

　　2.管理規(guī)定

　　狀況另行設(shè)計菲正式表單，不受本規(guī)章約束。

　　(2)每份品質(zhì)記錄表單表設(shè)計時，應(yīng)有表單名稱，以闡述表單之核心用途，并有利于不同表

　　單之標識。

　　(3)每份品質(zhì)記錄表單均應(yīng)有編號。其編號原則為：

　　□ □□□-B□□

　　(A)第1~4碼表示表單所屬制度編號。 (B)“B”表示表單簡稱。

　　(C)后兩位編碼表示該表單之流水號，用01-99表示。 (4)表單內(nèi)容一般包括下列項目： (A)項目。

　　(B)發(fā)生時間。 (C)發(fā)生地點。

　　(D)具體內(nèi)容(數(shù)據(jù)或符合表示)。 (E)責任人員或相關(guān)人員。 (F)記錄人及記錄時間。 (G)審核人及審核時間。

　　2.1品質(zhì)記錄的設(shè)計

　　(1)本公司正式記錄各項品質(zhì)狀況之表單，由品管部負責設(shè)計，其他單位針對本部門之品質(zhì)

　　2.2記錄表單的填寫

　　(1)品質(zhì)記錄表單必須用藍色筆或黑色筆填寫，不可使用鉛筆填寫。 (2)填寫字跡應(yīng)工整、清晰、易于閱讀。

　　(3)填寫錯誤處不可使用修正液修改，而應(yīng)直接在錯誤處劃線后，再于其旁填寫正確內(nèi)容，

　　并簽署修改人名字以示負責。

　　(4)品質(zhì)記錄應(yīng)有記錄人及審核人的簽名，并同時簽注日期，以便追溯。 (5)品質(zhì)記錄應(yīng)如實、認真填寫，不可弄虛作假。

　　2.3品質(zhì)記錄的存檔

　　(1)品質(zhì)記錄應(yīng)根據(jù)相關(guān)制度(文件)之規(guī)定流程，進行必要的呈閱、審核、轉(zhuǎn)發(fā)等作業(yè)。 (2)記錄部門及收文部門的均應(yīng)妥為保存品質(zhì)記錄，便于追溯。

　　(3)原則上每一類記錄(即表單編號相同者)應(yīng)存放于同一份檔案夾，并在檔案夾外面予以

　　標注記錄名稱。

　　(4)各部門應(yīng)依據(jù)方便尋找之原則編制各檔案的編號與索引，并歸檔。

　　(5)品質(zhì)記錄依記錄量多寡，以月、季或年為一周期作檔案整理，分為現(xiàn)用檔及保管檔。 (6)現(xiàn)用檔表示記錄內(nèi)容為近期之品質(zhì)記錄，經(jīng)常需查閱，以活動檔案或其他方便查閱的形

　　式存于辦公現(xiàn)場。

　　(7)保管檔表示記錄內(nèi)容為較早之品質(zhì)記錄，一般以固定檔案的方式置放于櫥柜或其他易于

　　保管之處。

　　(8)需借閱、調(diào)用品質(zhì)記錄時，必須向檔案管理人員辦理借閱登記，重要之記錄須經(jīng)部門主

　　管核準。

　　2.4品質(zhì)記錄之防護

　　(1)紙張型之品質(zhì)記錄應(yīng)注意防水、防潮、防霉。

　　(2)若為傳真件(使用熱感應(yīng)紙)類記錄，應(yīng)用普通紙影印保存。

　　(3)若為電子媒體之儲存介面時，應(yīng)放于干燥處，避免高溫、日曬及電磁干擾。

　　2.5記錄保存期限

　　各種品質(zhì)記錄均應(yīng)妥為保存，最低期限規(guī)定如下： (1)財務(wù)類記錄應(yīng)保存五年以上。 (2)工程類記錄應(yīng)保存三年以上。 (3)生產(chǎn)類記錄應(yīng)保存兩年以上。 (4)人事類記錄應(yīng)保存兩年以上。 (5)其他類記錄應(yīng)保存一年以上。 具體期限視記錄重要性而分別訂定。

　　3.附件

　　[附件]HB06-1《檔案索引》

　　第12條、品質(zhì)成本分析方法

　　1總則

　　1.1 制定目的

　　為提供品質(zhì)改進和品質(zhì)策略規(guī)劃之參考，并提供經(jīng)營決策者成本分析和決策之參考，特制定本 辦法。

　　1.2適用范圍

　　本公司品質(zhì)成本(預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部失敗成本、外部失敗成本)之分析工作，均適用 本辦法。

　　1.3權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經(jīng)理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。

　　2.品質(zhì)成本分類

　　本辦法所指之品質(zhì)成本包含預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部失敗成本、外部失敗成本。

　　(1) 預(yù)防成本

　　為防止所用之物料或制程中的產(chǎn)品產(chǎn)生瑕疵、不良或其他品質(zhì)問題所投入的成本費用 (2)鑒定成本

　　為了鑒定物料、產(chǎn)品、作業(yè)系統(tǒng)所投入的成本費用。 (3)內(nèi)部失敗成本

　　公司內(nèi)部因為物料制造、倉儲、搬運等品質(zhì)上失敗所產(chǎn)生的成本費用 (4)外部失敗成本

　　公司外部因顧客抱怨、退貨等品質(zhì)上失敗所產(chǎn)生的成本費用。

　　3.預(yù)防成本

　　3.1品質(zhì)管制工程

　　3.1.1成本說明

　　(1)品管計劃之制定與執(zhí)行。

　　(2)品管體系之稽核與評價。 (3)數(shù)據(jù)的分析與糾正措施。 (4)管制設(shè)備之設(shè)計與改善。 (5)檢驗、量測治具之設(shè)計。 (6)可靠性工程之計劃。

　　3.1.2計算來源

　　(1)工作人員工資。

　　(2)品管職員及主管之工資。

　　(3)協(xié)助參與工作人員工時費用之估算。

　　3.2品質(zhì)會議

　　3.2.1成本說明

　　(1)公司各級品管會議(月、周)。 (2)品質(zhì)改善之專案會議。 (3)因品質(zhì)問題召集之議。 (4)其他與品質(zhì)有關(guān)的會議。

　　3.2.2計算來源

　　(1)非品管人員開會時間乘以工資率或以實際工資比例計算。 (2)出差、交通發(fā)生的費用。

　　3.3品管活動

　　3.3.1成本說明

　　(1)改善提案活動。 (2)品管宣傳活動。

　　(3)外界之品管觀摩、研討會。 (4)加強品質(zhì)意識之宣傳活動。

　　3.3.2計算來源

　　(1)依實際發(fā)生之費用計入。

　　(2)以參加活動之人員工時乘以工資率估算費用。

　　3.4新產(chǎn)品審核

　　3.4.1成本說明

　　(1)新產(chǎn)品試作費用。

　　(2)購買同類產(chǎn)品作比較分析。

　　3.4.2計算來源

　　依實際發(fā)生之費用計算，由開發(fā)人員提供。

　　3.5品管訓練

　　3.5.1成本說明

　　(1)公司內(nèi)部品質(zhì)訓練課程。 (2)外界舉辦之品管訓練班。 (3)品管書刊雜志。

　　3.5.2計算來源

　　(1)人事單位提供。 (2)總務(wù)單位提供。

　　3.6供應(yīng)商調(diào)查、評鑒與輔導(dǎo)

　　3.6.1成本說明

　　(1)新供應(yīng)商調(diào)查。

　　(2)進料品質(zhì)問題點輔導(dǎo)改善。 (3)品質(zhì)水準評估。

　　3.6.2計算來源

　　(1)由協(xié)助單位提供協(xié)助人員工資及交通費用。 (2)工作人員工時費用。

　　3.7其他費用

　　3.7.1成本說明

　　(1)其他機能之品質(zhì)計劃。 (2)文書、紙張與雜志。

　　(3)其他為防止不良發(fā)生所引起之費用。

　　3.7.2計算來源

　　(1)依比例分攤。

　　(2)依實際發(fā)生之費用列計。

　　4.鑒定成本

　　4.1進料檢驗

　　4.1.1成本說明

　　(1)內(nèi)外購材料、零件之驗收。 (2)場地設(shè)備、水電、搬運設(shè)備。 (3)檢驗人員。

　　(4)其他文具、工具等必需品。

　　4.1.2計算來源

　　(1)工作人員工資。

　　(2)場地費依分攤比例計。 (3)水電費依分攤比例計。 (4)其他依每月實際費用列計。

　　4.2制程品質(zhì)控制

　　4.2.1成本說明

　　(1)線上檢查人員工時。 (2)巡回抽查工時。

　　4.2.2計算來源

　　依工作人員工資列計。

　　4.3成品品質(zhì)檢驗

　　4.3.1成本說明

　　成品檢驗人員工時。

　　4.3.2計算來源

　　依品管人員工資列計。

　　4.4檢測儀器之保養(yǎng)與校正

　　4.4.1成本說明

　　(1)儀器保養(yǎng)、管理工時。

　　(2)儀器校正分攤費用。 (3)儀器送外校正費用。 (4)儀器修護費用。

　　4.4.2計算來源

　　(1)工作人員工資。 (2)依規(guī)定比例分攤。 (3)依實際發(fā)生費用列計。

　　4.5檢測儀器折舊費

　　4.5.1成本說明

　　(1)為檢查產(chǎn)品、零件之品質(zhì)所使用之設(shè)備。 (2)可靠性試驗所用之設(shè)備。

　　4.5.2計算來源

　　依公司規(guī)定的折舊分攤年限平均分攤。

　　4.6材料、成品檢查之耗損

　　4.6.1成本說明

　　破損、試驗、損耗之材料或成品。

　　4.6.2計算來源

　　依品管部及開發(fā)部提供的實際損耗。

　　4.7可靠性實驗費

　　4.7.1成本說明

　　(1)工作人員工時。

　　(2)損耗之材料及相關(guān)費用。

　　4.7.2計算來源

　　(1)工作人員工資。

　　(2)依實際發(fā)生之費用列計。

　　4.8委托試驗、認證及其他費用

　　4.8.1成本說明

　　(1)委托技術(shù)監(jiān)督局或其他檢驗機構(gòu)之試驗費。

　　(2)申請國外各類品質(zhì)認證之費用，如UL、TUV、CCEE等。

　　4.8.2計算來

　　(1)依實際發(fā)生費用列計。

　　(2)損耗之零件或材料并入計算。 (3)申請時發(fā)生之費用。 (4)定期繳納之認證費。

　　(5)其他雜支依實際發(fā)生之費用列計。

　　5.內(nèi)部失敗成本

　　5.1報廢

　　5.1.1成本說明

　　經(jīng)加工后因品質(zhì)不良而無法修理之半成品或成品之制造成本(但須扣除剩余價值之金額)。

　　5.1.2計算來源

　　(1)因正常加工必須損耗之材料不列計。 (2)非因作業(yè)不良所產(chǎn)生者不列計。

　　5.2重新加工

　　5.2.1成本說明

　　品管檢查未達到品質(zhì)標準，需重新加工所引起之工時及材料等費用。

　　5.2.2計算來源

　　(1)修理人員之工資。 (2)批退處理人員之工時。 (3)修理所損耗之零件材料。

　　5.3閑置時間損失

　　5.3.1成本說明

　　因品質(zhì)問題導(dǎo)致停線所損失之直接工時及制造費用。

　　5.3.2計算來源

　　由生管提供，依工資率、費用率及人數(shù)列計。

　　5.4其他費用

　　5.4.1成本說明

　　(1)進料不良之損失。

　　(2)處理品質(zhì)不良矯正工程之費用 (3)重新檢驗費用。 (4)失敗分析費用。 (5)降為次級品之損失。

　　5.4.2計算來源

　　(1)依實際發(fā)生之費用列計。 (2)由品管部及生技部提供。

　　6.外部失敗成本

　　6.1服務(wù)材料支出成本。

　　6.1.1成本說明

　　(1)保證期間內(nèi)免費更換零件材料。 (2)因其他原因未能收費之零件成本。

　　6.1.2計算來源

　　由業(yè)務(wù)部提供資料，依實際發(fā)生之費用列計。

　　6.2抱怨處理損失

　　6.2.1成本說明

　　(1)依實際發(fā)生之費用列計。 (2)由品管部及業(yè)務(wù)部提供。

　　6.3折讓損失

　　6.3.1成本說明

　　(1)因品質(zhì)欠佳而折價出售之損失(例如庫存過久導(dǎo)致內(nèi)部折賣或廉價出售)。 (2)因品質(zhì)欠佳所造成之客戶的索賠損失。

　　6.3.2計算來源

　　由業(yè)務(wù)部、制造部提供。

　　6.4逾期交貨賠償

　　6.4.1成本說明

　　因品質(zhì)不良而延遲交貨所付之賠償金。

　　6.4.2計算來源

　　(1)依實際發(fā)生之金額列計。 (2)由財務(wù)部提供。

　　6.5新品交換損失

　　6.5.1成本說明

　　產(chǎn)品售出后，因顧客不滿退回交換之損失。

　　6.5.2計算來源

　　搬運工時、整新、修理工時及材料費等依據(jù)發(fā)生額填列。

　　6.6服務(wù)費用

　　6.6.1成本說明

　　保證期間內(nèi)免費服務(wù)之工時、交通費、設(shè)備費。

　　6.6.2計算來源

　　依本公司規(guī)定費率、計件支付之金額填列

　　6.7其他費用

　　6.7.1成本說明

　　(1)派往各地支援服務(wù)之損失。

　　(2)因售后品質(zhì)不良引起之損失(商譽損失等)。

　　6.7.2計算來源

　　(1)工作人員之差旅費、工時費用依實際發(fā)生列計。 (2)訂貨生產(chǎn)因品質(zhì)不良而取消訂單者，依損失列計。

　　7.編制作業(yè)

　　7.1作業(yè)單位

　　編制品質(zhì)成本由品管部主編，另由財務(wù)部及各有關(guān)部門提供相關(guān)資料。

　　7.2編制原則 7.3歸屬代號

　　(1)為求每月品質(zhì)成本分類、計算與分析工作簡化，采用費用發(fā)生當時，即在有關(guān)之報表或單

　　據(jù)中適當填注成本歸屬代號。

　　(2)屬代號由費用成本發(fā)生單位或會計填注成本歸屬。

　　收集品質(zhì)成本時，通常部分資料可依實際發(fā)生費用、單據(jù)獲得，部分可由成本中心分攤或協(xié)商 決定分攤比例而得.

　　7.4歸屬代號范例

　　(1)品成1：代表預(yù)防成本。 (2)品成2：代表鑒定成本。 (3)品成3：代表內(nèi)部失敗成本。 (4)品成4：代表外部失敗成本。

　　7.5報告表

　　(1)正常營運之品質(zhì)成本報告，以每月一次之方式，定期提出。

　　(2)報告內(nèi)容按四類品質(zhì)成本分類，并列出其金額占銷售之百分比。 (3)此外可再列出各時期之品質(zhì)成本數(shù)據(jù)，以說明其發(fā)展趨勢。

　　8.附件

　　[附件]HB07-1《月份品質(zhì)成本分析表》

　　第13條、品管會議制度

　　1.總則

　　1.1制定目的

　　為規(guī)范品質(zhì)會議管理，健全品質(zhì)溝通管道，特制定本規(guī)章。

　　1.2適用范圍

　　本公司品質(zhì)管理的各項會議，除遵照公司有關(guān)會議規(guī)定外，悉依本規(guī)章處理。

　　1.3權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本規(guī)章規(guī)定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。

　　2.品管會議規(guī)定

　　2.1會議類別

　　品管會議可分為例行性會議與臨時性會議兩大類別。

　　2.1.1例行性會議br />公司品管例行性會議有：

　　(1)年度評審會議

　　進行品質(zhì)管理體系評審，確認是否持續(xù)有效得到運行;討論確定公司年度品質(zhì)目標、策略。

　　(2)內(nèi)部稽核會議

　　組織品質(zhì)稽核小組對品管體系運行狀況作定期之稽核，分為起始會議與結(jié)束會議。起始會議作稽核前說明，結(jié)束會議作稽核報告 (3)月度品管會議

　　對上月品質(zhì)狀況作檢討，就重大品質(zhì)事項達成決議，制定次月品質(zhì)管理的各項工作計劃，是本公司最重要之工作會議之一。 (4)改善提案委員會會長

　　對改善提案及其成果進行評估，評選優(yōu)秀提案，并制定次年度改善提案工作推行目標、計

　　(5)QCC推行委員會會議。

　　對QCC活動進行總結(jié)，并制定次年度QCC活動推行目標與計劃。 (6)QCC成果發(fā)表會

　　由各QCC發(fā)表推行成果，QCC推行委員會進行評審，表彰優(yōu)秀的品管圈。 (7

　　)周品質(zhì)檢討會

　　對上周品質(zhì)狀況作檢討，及時解決品質(zhì)問題，落實月度品管會議與計劃，確保達成品質(zhì)目標。

　　2.1.2例行會議一覽表

　　2.1.3臨時性會議

　　臨時性會議由總經(jīng)理、管理者代表或品管主管依需要建議召開，一般召開時機有：

　　(1)發(fā)生重大客戶抱怨或退貨時。 (2)制程重大品質(zhì)問題發(fā)生時。

　　(3)供應(yīng)廠商發(fā)生嚴重品質(zhì)事故時。

　　(4)發(fā)生嚴重違反公司品管體系的重大事件時。

　　(5)重大品質(zhì)貢獻，突破或其他需大力表彰或宣導(dǎo)事件發(fā)生時。 (6)其他必要時機。

　　2.2會議管理規(guī)定

　　除遵照公司有關(guān)會議管理的規(guī)定之外，應(yīng)遵照下列規(guī)定處理。

　　2.2.1一般原則

　　(1)例行性會議如已規(guī)定具體會議時間，則不另行通知;如未規(guī)定具體會議時間，應(yīng)提前兩

　　天以上通知各參加人員。

　　(2)例行性會議如有變更，原則上應(yīng)提前半個工作日通知各參加人員。 (3)臨時性會議原則上應(yīng)至少提前一小時通知參加人員。

　　(4)會議參加者必須準時出席并簽到，因故無法到會者，事先須向主持人或會議主席請假,

　　并取得許可，原則上還須派代理人出席。 (5)會議應(yīng)事先明確主題，與會人員應(yīng)依據(jù)本職工作做好各種準備(包括資料、數(shù)據(jù)、樣品等)，

　　并做好工作安排。

　　(6)主持人應(yīng)控制會議時程，盡量在規(guī)定時間內(nèi)結(jié)束會議。

　　(7)會議決議的落實實施情況，由會議主席指定人員追蹤，并作為下次會議追蹤議題之一。 (8)會議應(yīng)有會議記錄，并依規(guī)定分發(fā)相關(guān)人員。

　　2.2.2會議記錄

　　(1)由會議主席指定參加人員中的一個人擔任會議記錄工作，必要時，也可安排一名非指定之

　　參會人員作記錄工作(如助理或文書)。

　　(2)重要會議的會議記錄，經(jīng)會議主席簽認后，復(fù)印分發(fā)或傳閱參會人員或相關(guān)人 (3)對會議決議涉及的具體工作安排，須確認追蹤結(jié)果，由會議記錄者填寫《決議事項追蹤表》，

　　并作追蹤工作。

　　3.月度品管會議實施辦法

　　[注]其他例行性會議可參照制定實施辦法。

　　3.1會議目的

　　(1)總結(jié)檢討上個月的品質(zhì)狀況。 (2)就重大品質(zhì)事項達成決議。

　　(3)制定次月品質(zhì)管理的各項工作計劃。

　　3.2參會人員

　　(1)會議主席

　　總經(jīng)理擔任會議主席，總經(jīng)理無法出席時，由其職務(wù)代理人擔任會議主席。

　　(2)主持人

　　管理者代表擔任會議主持人，其無法出席時，由品管主管擔任主持人。

　　(3)參加人員

　　副總經(jīng)理、總工程師、各部門主管、品管部主要干部。

　　3.3會議時

　　(1)月度品管會議每月5日14：00-17：00召開，遇節(jié)假日順延一天。 (2)會議時間如有變更，經(jīng)總經(jīng)理核準后，由品管部負責通知。

　　3.4會前準備

　　(1)品管部負責于每月4日將各部門品質(zhì)狀況月報表匯總、填妥，并轉(zhuǎn)發(fā)各與會人員

　　(2)上次會議決議事項的各責任人員須在決議規(guī)定完成期限之前，完成所承擔的工作事項。 (3)管理才代表在4日前應(yīng)再度對各決議事項完成情況作追蹤確認(可授權(quán)他人進行

　　(4)各與會人員依本部門品質(zhì)狀況準備必要之資料、報表或樣品，以便在會議上報告或討論。 (5)各與會人員應(yīng)于會議開始前5分鐘到達會場。

　　3.5會議議程

　　(1)會議開始

　　由主持人宣布會議開始。

　　(2)追蹤上月會議決定議事項完成情況

　　由主持人追蹤人上月決議事項，各擔當責任人員簡要回答完成狀況，其他人員可提出異

　　議或補充。

　　(3)各部門品質(zhì)狀況報告

　　由品管部主管或各品管單位干部報告各部門上月品質(zhì)狀況，簡要報告主要數(shù)據(jù)，并就重大品質(zhì)事項提出分析或報告。 (4)溝通協(xié)調(diào)事項

　　各與會人員提出需與其他部門協(xié)調(diào)之事項、由相關(guān)人員討論處理。 (5)會議主席工作指示

　　會議主席就相關(guān)問題向責任人員提出質(zhì)詢、攢揚、指示或要求，并就公司的品質(zhì)經(jīng)營方針或下月行動計劃作出指示。 (6)形成會議決議

　　記錄人將會中達成的重要決議事項作整理，交由主持人作陳述，各與會人員可提出異議，若無異議則確認為決議事項。 (7)會議結(jié)束

　　由主持人宣布會議結(jié)束。

　　3.6會后工作

　　(1)由會議記錄人員將會議狀況整理成《會議記錄》及必要之《決議事項追蹤表》，呈管理者

　　代表、總經(jīng)理審閱。

　　(2)《會議記錄》應(yīng)分發(fā)各與會人員人手一份。

　　(3)《決議事項追蹤表》應(yīng)分發(fā)至相關(guān)責任人員。

　　(4)各決議事項之擔當者應(yīng)在規(guī)定期限內(nèi)完成要求之工作事項。

　　(5)各與會人員應(yīng)將會議精神傳達本部門相關(guān)人員，并貫徹至日常工作中。 (6)管理者代表(或授權(quán)品管部)對會議事項作確認追蹤。

　　4.附件

　　[附件]HB08-1〈月品管會議資料(范例)〉 [附件]HB08-2〈決議事項追蹤表〉

　　第14條、品管檢驗規(guī)范制定辦法

　　1.總則

　　1.1制定目的

　　制定品質(zhì)檢驗規(guī)范，使各項品質(zhì)檢驗工作有效、順利開展。

　　1.2適用范圍

　　本公司進料檢驗、制程檢驗、最終檢驗、出貨檢驗均應(yīng)依本辦法制定檢驗規(guī)范。

　　1.3權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經(jīng)理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。

　　2.檢驗規(guī)定的說明

　　2.1檢驗規(guī)定的內(nèi)容

　　制定檢驗規(guī)范作為品管人員作業(yè)的依據(jù)，其內(nèi)容主要有：

　　(1)抽樣方式。 (2)允收水準。 (3)檢驗項目。 (4)檢驗方法。 (5)量測工具。

　　(6)依據(jù)標準或文件。 (7)其他品質(zhì)規(guī)范。

　　2.2檢驗規(guī)范的作用

　　(1)明確檢驗作業(yè)的各項內(nèi)容與要求，使煩雜的檢驗工作不易產(chǎn)生疏漏。 (2)規(guī)范品質(zhì)檢驗的作業(yè)，有利于產(chǎn)品品質(zhì)一致性的保持。 (3)不易因檢驗人員的好惡影響品質(zhì)判定的客觀公正。 (4)減少送檢單位與檢驗人員的工作爭議。

　　(5)作為供應(yīng)商、制造單位共同遵守的品質(zhì)原則。 (6)易于人員的品質(zhì)訓練。

　　2.3檢驗規(guī)范的種類

　　(1)原材料檢驗規(guī)范。 (2)制程檢驗規(guī)范。 (3)半成品檢驗規(guī)范。 (4)品檢驗規(guī)范。

　　3.檢驗規(guī)范的制定

　　由品管部組織專人(一般由QA人員或經(jīng)驗豐富的品管干部)進行檢驗規(guī)范的制定。 [注](QA——Quality Audit 或Quality Assurance)。

　　3.1原材料檢驗規(guī)范(含零部件)

　　3.1.1制定方式

　　每一類原材料制定一份進料檢驗使用之規(guī)范，將其共同性之檢驗項目、內(nèi)容、方法予以 明確。對其中有差異的部分(如尺寸、結(jié)構(gòu)等)用標示檢驗依據(jù)文件之方式(如參照結(jié)構(gòu)圖、零件圖等)予以明確，檢驗者在具體物料檢驗時將這些文件作補充文件一起使用。

　　3.1.2制定依據(jù)

　　(1)國際或國家標準。 (2)行業(yè)或協(xié)會標準。 (3)本公司產(chǎn)品設(shè)計要求。

　　(4)本公司其他品質(zhì)、技術(shù)文件。 (5)供應(yīng)商產(chǎn)品說明或技術(shù)文件。 (6)雙方協(xié)議事項。 (7)其他品質(zhì)規(guī)范文件。

　　3.2制程檢驗規(guī)范

　　3.2.1制定方式

　　對每一類產(chǎn)品的每一大制程制定一份制程巡檢使用之規(guī)范，將該類產(chǎn)品在該制程的各工序中應(yīng)檢驗的項目、內(nèi)容、方法予以明確，有差異部分用標示檢驗依據(jù)文件之方式明確。

　　3.2.2制定依據(jù)

　　(1)國際或國家標準。 (2)行業(yè)或協(xié)會標準。 (3)工藝流程與作業(yè)標準。 (4)品質(zhì)歷史檔案。 (5)客戶品質(zhì)要求。

　　(6)其他品質(zhì)、技術(shù)文件或規(guī)范。

　　3.3半成品檢驗規(guī)定

　　3.3.1制定方式

　　對每一類產(chǎn)品的每一大制程制定一份最終檢驗使用之規(guī)范，將該類產(chǎn)品在該制程完成后，應(yīng)檢驗的項目、內(nèi)容、方法予以明確，有差異部分用標示檢驗依據(jù)文件之方式明確。

　　3.3.2制定依據(jù)

　　(1)國際或國家標準。 (2)行業(yè)或協(xié)會標準。 (3)產(chǎn)品設(shè)計要求。 (4)品質(zhì)歷史檔案。 (5)客戶品質(zhì)要求。

　　(6)其他品質(zhì)、技術(shù)文件或規(guī)范。

　　3.4成品檢驗規(guī)范

　　3.4.1制定方式

　　(1)對每一類產(chǎn)品制定一份成品檢驗規(guī)范，供最終檢驗或出貨檢驗使用，將檢驗的項目、

　　內(nèi)容、方法予以明確，有差異部分用標示檢驗依據(jù)文件之方式明確。

　　(2)最終檢驗之允收水準一般應(yīng)嚴于或等于出貨檢驗允許水準，而出貨檢驗之允收水準

　　一般等同于客戶允收水準。

　　3.4.2制定依據(jù)

　　(1)國際或國家標準。 (2)行業(yè)或協(xié)會標準。 (3)產(chǎn)品設(shè)計要求。 (4)客戶品質(zhì)要求。 (5)品質(zhì)歷史檔案。

　　(6)其他品質(zhì)、技術(shù)文件或規(guī)范。

　　4.附件

　　[附件]HC01-1《進料檢驗規(guī)范(范例)》 [附件]HC01-2《制程檢驗規(guī)范(范例)》 [附件]HC01-3《成品檢驗規(guī)范(范例)》

　　第15條、訂單評審辦法

　　1.總則

　　1.1制定目的

　　為確保滿足客戶的各項要求，并形成文件，便于品質(zhì)、交期管理，特制定本辦法。

　　1.2適用范圍

　　適用于本公司對客戶訂單的評審工作。

　　1.3權(quán)責單位

　　(1)總經(jīng)理室負責本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。

　　2.訂單評審規(guī)定

　　2.1評審權(quán)限

　　(1)業(yè)務(wù)部

　　評審訂單交期、單價、運輸包裝方式等各項要求，若不能滿足客戶之需求時，必須 聲明。 (2)生管部

　　評審人力、設(shè)備產(chǎn)能、物料供應(yīng)進度能否滿足客戶交期要求，若不能滿足時，必須 聲明。 (3)技術(shù)部

　　評審客戶的產(chǎn)品規(guī)格要求和其他技術(shù)因素，在現(xiàn)有之技術(shù)條件、工藝設(shè)備狀況下能否滿足，若不能滿足時，必須聲明。 (4)品管部

　　品管部評審產(chǎn)品的品質(zhì)檢驗、試驗、控制能力，若在生產(chǎn)開始前不能滿足時，必須聲明。 (5)財務(wù)部

　　評審從財務(wù)立場看本公司能否接受客戶的準備購買單價及付款方式，并注明原因。

　　(6)總經(jīng)理

　　總體評審決策是否可以接受客戶之訂單。

　　2.2評審方式

　　訂單評審方式一般有會議評審、傳遞評審及授權(quán)評審三種。

　　2.2.1會議評審

　　(1)新產(chǎn)品的首次訂單，應(yīng)采用會議評審方式。

　　(2)重大之訂單或客戶要求特殊之訂單應(yīng)采用會議評審方式。

　　(3)會議評審由業(yè)務(wù)部負責召集各評審部門責任人員，一起討論評審，各部門之

　　評審權(quán)限不變，但可以互相檢討，提出合理化建議。 (4)由總經(jīng)理(或總經(jīng)理授權(quán)人員)作評審總結(jié)論。

　　(5)會議評審仍需填定《訂單評審表》，可于會上當場填寫。

　　2.2.2傳遞評審

　　(1)一般之訂單均采用傳遞評審之方式。

　　(2)業(yè)務(wù)部接獲客戶訂單或訂單意向后，填寫相關(guān)的訂單資訊于《訂單評審表》

　　上。

　　(3)業(yè)務(wù)部簽署本部門評審意見后，將評審表依次轉(zhuǎn)入生管部、技術(shù)部、品管部、

　　財務(wù)部。

　　(4) 各部門依本部門權(quán)限評審，并于接獲評審表半個工作日內(nèi)完成評審工作并填

　　寫評審表。

　　2.2.3授權(quán)評審

　　(1)老客戶非首次下單的產(chǎn)品，并且該產(chǎn)品與上次訂單相比較未作任何變更時，

　　則由業(yè)務(wù)部將訂單評審表轉(zhuǎn)至生管部，授權(quán)生管部直接評審。 (2)生管部可代理技術(shù)、品管部門填寫評審意見。 (3)授權(quán)評審仍需將評審表轉(zhuǎn)財務(wù)部評審。

　　2.3評審結(jié)果

　　(1)若評審結(jié)果顯示本公司能滿足客戶需求時，由業(yè)務(wù)部回饋客戶，各部門全力完成訂單

　　任務(wù)。

　　(2)若評審結(jié)果不能滿足客戶訂單要求時，由業(yè)務(wù)部在合同評審表中匯總不能滿足的項目

　　及建議修訂之內(nèi)容，并反饋客戶。

　　(3)若客戶同意修改訂單內(nèi)容，則由業(yè)務(wù)部請求客戶重新發(fā)出訂單，并將客戶資訊向各部

　　門轉(zhuǎn)達。

　　(4)若客戶不同意評審建議，則公司內(nèi)部應(yīng)重新作會議評審，盡力達到客戶需求。

　　(5)評審中如發(fā)現(xiàn)客戶提供的信息不足或不清晰時，由業(yè)務(wù)部匯總后果記錄，并反饋給客

　　戶,要求取得所需信息，之后再作進一步之評審。 (6)訂單評審表由業(yè)務(wù)部保存、歸檔備查。

　　3.附件

　　[附件]HC02-1《訂單評審表》

　　第16條、供應(yīng)商、協(xié)力廠商輔導(dǎo)

　　1.總則

　　1.1制定目的

　　為加強對供應(yīng)商、協(xié)力廠商的品質(zhì)輔導(dǎo)，提升原物料品質(zhì)，特制定本規(guī)章。

　　1.2適用范圍

　　凡本公司供應(yīng)商，協(xié)力廠商之輔導(dǎo)管理，除參照公司相關(guān)的供應(yīng)商管理制度外，適用本規(guī)章。

　　1.3權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。 (2)總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。

　　2.供應(yīng)商管理規(guī)定

　　2.1供應(yīng)商、協(xié)力廠商調(diào)查

　　(1)實施采購前，應(yīng)辦理供應(yīng)商(協(xié)力廠商)調(diào)查，并填具《供應(yīng)商調(diào)查表》。 (2)供應(yīng)商調(diào)查小組由采購、品管、生技、生管人員組成。

　　(3)調(diào)查內(nèi)容包括價格評估、品質(zhì)評估、技術(shù)評估、生管評估，設(shè)備評估等。 (4)評估合格之供應(yīng)商列入合格供應(yīng)商名列，準予采購。

　　(5)未經(jīng)調(diào)查或未列入合格供應(yīng)商名列的廠商，須經(jīng)總經(jīng)理特準后方可采購。 請參考《供應(yīng)商調(diào)查》制度之規(guī)定。

　　2.2供應(yīng)商、協(xié)力廠商評鑒

　　(1)評鑒項目包括品質(zhì)、交期、價格、服務(wù)和其他方面。 (2)每月考核一次，每半年綜合評鑒一次。 (3)評鑒等級劃分。

　　(A)90.1~100分為A等供應(yīng)商(協(xié)力廠商)。 (B)80.1~90分為B等供應(yīng)商(協(xié)力廠商)。 (C)70.1~80分為C等供應(yīng)商(協(xié)力廠商)。 (D)60.1~70分為D等供應(yīng)商(協(xié)力廠商)。 (E)60分以下為E等供應(yīng)商(協(xié)力廠商)。

　　請參考《供應(yīng)商評鑒》制度之規(guī)定。

　　2.4供應(yīng)商、協(xié)力廠商評等處理

　　(1)E等供應(yīng)商(協(xié)力廠商)為不合格廠商，予以除名、停止交易。

　　(2)D等供應(yīng)商應(yīng)予輔導(dǎo)，若三個月內(nèi)未能提升至C等以上，視為不合格廠商予以除名。 (3)C等供應(yīng)商予輔導(dǎo)，若六個月內(nèi)未能提升至B等以上，視為不合格廠商予以除名 (4)B等供應(yīng)商維持交易，視需要可予適當之輔導(dǎo)。

　　(5)A等供應(yīng)商應(yīng)予優(yōu)先采購，增加交易量、優(yōu)先付款等優(yōu)惠。

　　3.供應(yīng)商輔導(dǎo)規(guī)定

　　品管部導(dǎo)供應(yīng)商之品質(zhì)輔導(dǎo)，必要時可請其他部門(如開發(fā)、生技、制造等)協(xié)助、配合

　　3.1輔導(dǎo)方式

　　對供應(yīng)商、協(xié)力廠商輔導(dǎo)之方式一般有下列幾種： (1)不良對策。

　　提供品質(zhì)不良之數(shù)據(jù)、原因，協(xié)助廠商尋找對策。 (2)到廠驗收。

　　到廠商所在地進行驗貨，提前發(fā)現(xiàn)不良。 (3)品質(zhì)培訓。

　　協(xié)助廠商品質(zhì)培訓。 (4)管理輔導(dǎo)。

　　協(xié)助廠商進行品管體系的診斷與建立。 (5)其他輔導(dǎo)。

　　視具體情形采取其他輔導(dǎo)方式。

　　上述方式可單獨采用，也可以同時進行，視具體廠商狀況確定。

　　3.2不良對策

　　(1)由本公司品管部統(tǒng)計、匯總在供應(yīng)商(協(xié)力廠商)所交物料在進料檢驗與制程使用中不良

　　數(shù)據(jù)、原因分析。

　　(2)除即時向供應(yīng)商反饋問題外，定期與供應(yīng)商之品管、技術(shù)、制造單位人員開會討論不良問

　　題的原因與對策。

　　(3)協(xié)助追蹤采取對策后的進料不良與制程不良狀況。

　　3.3到廠驗貨

　　(1)針對常在進料檢驗中發(fā)現(xiàn)不合格的供應(yīng)商(協(xié)力廠商)，由本公司品管部派員在廠商生產(chǎn)

　　并檢驗完畢待出貨前，前往廠商駐地作出廠檢驗。

　　(2)出廠檢驗發(fā)現(xiàn)問題時應(yīng)及時與廠商相關(guān)人員討論，并設(shè)法尋找對策。

　　(3)視具體情況決定經(jīng)到廠驗貨合格之物料，送至本公司后是否需再作進料檢驗(一般被期仍

　　需檢驗，待品質(zhì)穩(wěn)定后可取消進料或取消到廠驗貨)。

　　3.4品質(zhì)培訓

　　(1)本公司舉辦相關(guān)品質(zhì)培訓時，邀請供應(yīng)商(協(xié)力廠商)相關(guān)人員參加。

　　(2)本公司派員到供應(yīng)商駐地，對其相關(guān)人員作品質(zhì)觀念、意識、知識、技能等方面的培訓。

　　3.5管理輔導(dǎo)

　　(1)針對品質(zhì)管理體系不健全之供應(yīng)商(協(xié)力廠商)，由本公司派員對廠商之品管體系進行診

　　斷。

　　(2)診斷后提出問題與建議之報告，供廠高改善。

　　(3)必要時，由本公司人員協(xié)助廠商建立品管體系的各項制度、規(guī)范、方法。 (4)視需要，可聘請本公司以外之專家為供應(yīng)商作品質(zhì)診斷或輔導(dǎo)。

　　3.6其他輔導(dǎo)

　　視具體發(fā)生情形，采用其他有效之輔導(dǎo)方式。

　　3.7輔導(dǎo)記錄

　　對供應(yīng)商(協(xié)力廠商)之輔導(dǎo)，應(yīng)由相關(guān)責任人員填寫《廠商輔導(dǎo)報告》，并交品管存檔。

　　4.附件

　　HC03-1《廠商輔導(dǎo)報告》

　　第17條、首件檢驗

　　1.總則

　　1.1制定目的

　　為確保生產(chǎn)品質(zhì)，避免出現(xiàn)批量性品質(zhì)問題，特制定本規(guī)章。

　　1.2適用范圍

　　本公司各制造單位的生產(chǎn)加工過程，均應(yīng)進行首件檢驗，并依本規(guī)章執(zhí)行。

　　1.3權(quán)責單位

　　(1)品管部負責本規(guī)章制定、修改、廢止之起草工作。

　　(2)總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。

　　2.首件檢驗規(guī)定

　　2.1定義

　　本規(guī)章所稱的首件是指制造單位各工程加工生產(chǎn)的產(chǎn)品，經(jīng)自我調(diào)試確認，判定合乎要求后，擬進行批量生產(chǎn)前的第一個(臺)產(chǎn)品(半成品、成品)。

　　2.2首件檢驗時機

　　(1)新產(chǎn)品第一次量產(chǎn)時的首件產(chǎn)品。

　　(2)每一制造命令(訂單)開始生產(chǎn)的首件產(chǎn)品。

　　2.3新產(chǎn)品首件檢驗

　　2.3.1檢驗流程

　　(1)制造單位依工藝流程加工或調(diào)試，并進行自檢。

　　(2)品管PQC人員在制造單位加工調(diào)試時，應(yīng)調(diào)出各相關(guān)檢驗依據(jù)文件或樣品，并從旁協(xié)助，

　　時就外觀等易于判定之特性予以確認。

　　(3)制造單位認定生產(chǎn)之產(chǎn)品合乎要求時，將該道件交PQC進一步檢驗。

　　(4)PQC人員依據(jù)檢驗文件、規(guī)范、對道件進行全面的檢查，如判定不合格，應(yīng)向制造單位

　　提出，并要求改善，直到判定合格為止。

　　(5)PQC判定合格，或判定不合格但屬設(shè)計問題或制造單位無法改善之問題時，由PQC填寫

　　《首件檢驗報告》一式三聯(lián)，呈主管審核。

　　(6)經(jīng)品管主管審核之《首件檢驗報告》及首件產(chǎn)品由不得PQC人員直接送往開發(fā)部門，交

　　具體開發(fā)該產(chǎn)品之技術(shù)人員作檢驗。

　　(7)開發(fā)部技術(shù)人員經(jīng)檢驗后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件檢驗報告》中。

　　(8)開發(fā)部、品管部均判定合格后，《首件檢驗報告》一聯(lián)由品管部保留，一聯(lián)由開發(fā)部保

　　留，一聯(lián)轉(zhuǎn)制造部，制造單位可以正式量產(chǎn)。

　　(9)開發(fā)部、品管部判定不合格時，如屬制造單位原因時，應(yīng)由制造單位改善、調(diào)試直到合

　　格為止;如屬設(shè)計原因時，應(yīng)停止生產(chǎn)，由開發(fā)部負責擬出對策加以改善后，方可恢復(fù)生產(chǎn)，并需重新作首件確認。

　　2.3.2注意事項