豐田企業(yè)文化簡介

　　豐田企業(yè)文化（The Toyota Way，豐田之道）

　　每個企業(yè)都有其特定的文化，企業(yè)文化的靈魂就是企業(yè)精神，它成功體現(xiàn)了一個企業(yè)的追求、企業(yè)成員的精神風(fēng)貌和企業(yè)的文化。豐田企業(yè)精神的最高表現(xiàn)就是“豐田綱領(lǐng)”，主要內(nèi)容有：

　　豐田綱領(lǐng)

　　管理哲學(xué)：事業(yè)在于人；

　　上下同心協(xié)力，忠實于公司事業(yè)，以產(chǎn)業(yè)成果報效國家；

　　潛心研究與創(chuàng)造，不斷開拓，時刻站在時代潮流的最前端；

　　切戒奢侈浮華，力求樸實穩(wěn)健；

　　發(fā)揚友愛精神，以公司為家，相親相愛；

　　尊祟神佛，心存感激，為報恩而生活。

　　該綱領(lǐng)體現(xiàn)了豐田公司的目標(biāo)、信念、追求、哲學(xué)和價值觀的總和，體現(xiàn)了豐田精神。幾十年來，豐田公司一直是在該綱領(lǐng)的指導(dǎo)下從事企業(yè)活動的。這樣的企業(yè)精神已經(jīng)牢固地樹立在每個豐田人的心中，從而形成了全體豐田人統(tǒng)一的價值觀、共同的生活信念和一致的人生目標(biāo)。正是在這種企業(yè)精神的激勵下，豐田人忠于職守、拼命工作，不斷提高勞動生產(chǎn)卒，創(chuàng)造出了驚人的成績。

　　經(jīng)營宗旨：

　　“通過生產(chǎn)汽車而為建立福有的社會做貢獻(xiàn)”，向日本國內(nèi)以及包括中國在內(nèi)的世界上很多國家和地區(qū)的用戶提供了使他們滿意的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品——豐田汽車。

　　創(chuàng)造財富，貢獻(xiàn)于社會

　　以最低的成本生產(chǎn)質(zhì)量最高的汽車

　　對顧客負(fù)責(zé)，顧客是上帝。

　　下一道工序是上一道工序的用戶。在每道工序里來創(chuàng)造質(zhì)量，一切為用戶服務(wù)。

　　杜絕不必要的多余。

　　重視員工的思想工作

　　當(dāng)你發(fā)現(xiàn)問題時，應(yīng)當(dāng)考慮如何處理，而不是開掉負(fù)有責(zé)任的人。

　　經(jīng)營理念

　　對客戶--客戶至上、服務(wù)至上；

　　對員工--以人為本；

　　對生產(chǎn)--以精簡為手段，追求低成本；

　　對產(chǎn)品--以零缺陷為最終 目標(biāo)，追求高質(zhì)量。

　　植根于當(dāng)?shù)氐纳鐣�活動，為�?dāng)?shù)氐慕?jīng)濟(jì)、社會發(fā)展做貢獻(xiàn)。

　　以開展業(yè)務(wù)關(guān)系為根本，互相致力于研究創(chuàng)造，實現(xiàn)長期穩(wěn)定的發(fā)展和共存共榮。

　　企業(yè)原則：

　　讓汽車與自然環(huán)境“協(xié)調(diào)發(fā)展”，讓公司與國際社會“協(xié)調(diào)發(fā)展”讓個人與社會共同進(jìn)步。

　　豐田生產(chǎn)方式(TPS)是日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的一套進(jìn)行生產(chǎn)管理的方式、方法，以消除浪費、降低成本為目的，以推時化(JIT，Just-in_time)和自動化為支住，以改善活動為基礎(chǔ)。

　　1、變‘終點”為“起點”的準(zhǔn)時制生產(chǎn)

　　“準(zhǔn)時制”被認(rèn)為是豐田方式的這兩大支柱之一。準(zhǔn)時制，就是將需要的工件，在需要的時間，按需要的數(shù)量供給各工序。傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式一般都是前道工序完成后把產(chǎn)品送到后道工序去，結(jié)果是前道工序不知道后道工序何時需要多少零部件，很容易造成產(chǎn)品過量生產(chǎn)，使后道工序成為中間倉庫的結(jié)果。為了達(dá)到“準(zhǔn)時”的要求，豐田采取了后道工序在需要的時候到前道工序領(lǐng)取所需數(shù)量的零部件的方法。因為最后一道工序是總裝配線，只要給總裝配線下達(dá)生產(chǎn)計劃，指出所需的車種、需要的數(shù)量、需要的時間，裝配線則可以按計劃到前道工序領(lǐng)取各種零部件。這樣就使制造工序從后到前倒過來進(jìn)行，直到原材料供應(yīng)部門都連鎖地、同步地銜接起來，從而滿足恰好準(zhǔn)時的要求，并且能將管理工時減少到最低限度。而“流程卡”則充當(dāng)了巡視各道工序、控制流程、限制制造過剩、保證均衡生產(chǎn)的工具。

　　2、帶“人”旁的自動化

　　按照大野的觀點，所謂包括人的因素的“自動”，就是不用人就可以對機(jī)器進(jìn)行監(jiān)視，在出現(xiàn)異常時，機(jī)器能夠判斷和停車，而一般人說的“自動”僅僅是指機(jī)器自己動作。那種僅僅會自己動作的機(jī)器，非但不能減少人員，車間里每臺自動化機(jī)器前反倒要設(shè)一個監(jiān)視人員，這和手動沒有什么兩樣。所以，自動化的第一步并不是使機(jī)器自動進(jìn)行加工，而更重要的是，當(dāng)發(fā)生異常情況時，機(jī)器能夠感覺到并能自動停車。

　　為此，無論是新老機(jī)器，豐田公司都要裝上自動停車裝置，諸如定位停車、全面運轉(zhuǎn)系統(tǒng)、質(zhì)量保險裝置。安全裝置等，努力使機(jī)器具有人的智能。

　　這種想法，也擴(kuò)大到裝配線工人的操作上。不論是人、機(jī)器或生產(chǎn)線，如果發(fā)生異常能立即停止運轉(zhuǎn)的系統(tǒng)。在豐田方式中都被稱為“自動化”。操作人員自動化的 “自”，是自身的“自”，自己感到“這不行”、“不合格”時，就可以馬上使生產(chǎn)線停車。他們認(rèn)為，由于生產(chǎn)線停車，問題才清楚地暴露出來；一個個問題得到解決，才能建立效率高的、不再停車的生產(chǎn)線。

　　更為可貴的是，它為我們提供了一種人與設(shè)備的關(guān)系的思想：正好完成需要的生產(chǎn)量；手式操作和機(jī)械操作分離，不承認(rèn)監(jiān)測作業(yè)；使人發(fā)揮百分之百的能力，即使機(jī)器閑置也無妨。

　　3、一“卡”了然的看板生產(chǎn)

　　有人把豐田生產(chǎn)方式簡單地歸結(jié)為“卡片制”（日語為“看板”），認(rèn)為只要運用“看板”就可以了，這是極為膚淺的。專家指出，豐田公司在經(jīng)營上取得的成，豐田生產(chǎn)方式本身的貢獻(xiàn)占90％，而“卡片制”的作用不過只占10％。豐田生產(chǎn)方式是一套系統(tǒng)完整的生產(chǎn)管理方法，而“卡片制”只不過是一種工具，脫離這一體系，“卡片”就失去意義。

　　這種工具的作用有二：一是傳遞作業(yè)的指令。以片的方式表明“生產(chǎn)什么，何時生產(chǎn)、生產(chǎn)多少、用什么方法生產(chǎn)，如何搬運”，而傳統(tǒng)的作法是由企業(yè)的計劃部門把上述情況制成生產(chǎn)計劃表、運輸計劃表、生產(chǎn)傳票等書面材料發(fā)給現(xiàn)場，很難做到“恰好準(zhǔn)時”。并且，各種表格只有特定的人才能看到，而使用“流程卡”，車間里、生產(chǎn)線上誰都可以看到，制造產(chǎn)品的限量、時間、方法、程序以及搬運的限量、時間、目的地至放場所等情況一目了然。二是作為“目視管理”的工具�！傲鞒炭ā笔峭瑢嵨镆黄鹆鲃拥�，所以一見卡就可以判斷制造的先后順序和緊要程度，以及各工序貫徹“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”的情況。從而達(dá)到不生產(chǎn)多余產(chǎn)品、明確生產(chǎn)的優(yōu)先順序的目的；所以，這種‘“流程卡”被稱為是豐田生產(chǎn)線的神經(jīng)。對“流程卡”的使用規(guī)則、傳遞方式，豐田也有詳細(xì)的規(guī)定。

　　4、精細(xì)生產(chǎn)方式

　　造就今天豐田精細(xì)生產(chǎn)方式的最初源起，據(jù)說要上溯到二戰(zhàn)后當(dāng)時豐田自動織布工業(yè)社長豐田喜一郎對部下大野耐一關(guān)于“三年趕上美國”的要求。據(jù)說，當(dāng)時日本的生產(chǎn)效率只有美國的1／8，而核心的原因被認(rèn)為是日本人在生產(chǎn)過程中做了很多無用功。最后，這樣的判斷成了豐田后來形成精細(xì)生產(chǎn)體制的出發(fā)點，其基本的思想就是徹底消除無用功。

　　這種思想外化成為兩大支柱體系：“即時到位系統(tǒng)”、“智能自動化”。

　　所謂“即時到位系統(tǒng)”就是指在以流水作業(yè)方式進(jìn)行的汽車組裝過程中讓所有需要安裝的部件在必要時候自動達(dá)到流水線上的結(jié)構(gòu)，就是必要的時候提供必要數(shù)量的必要物品的供給系統(tǒng)�！爸悄茏詣踊�”則是讓生產(chǎn)機(jī)械具有人的某些智慧。我們知道有時候自動化機(jī)械因為出現(xiàn)一些異�；蚬收暇蜁�生產(chǎn)出品質(zhì)不良的產(chǎn)品，并且在很短時間內(nèi)，這些不良品質(zhì)商品就會堆積如山。所以豐田非常重視智能自動化并采用了具有智能的自動機(jī)械也就是帶有自動停止裝置的機(jī)械。而在人工生產(chǎn)線上一旦發(fā)現(xiàn)異常情況，操作者也可按停止按紐來停止生產(chǎn)線。 這個為了超過美國人的生產(chǎn)而誕生的生產(chǎn)系統(tǒng)在近40年后又被引進(jìn)到美國，并且創(chuàng)造了讓人驚訝的結(jié)果。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)被豐田與通用合資的新聯(lián)合汽車制造公司（ＮＵＭＭＩ）在1984年引進(jìn)，而豐田的生產(chǎn)系統(tǒng)使這個本來是利用繼承原有工廠設(shè)備和人員的基礎(chǔ)上建立的工廠比原來的工廠效率提高了2倍以上。

　　根據(jù)當(dāng)時項目的一位負(fù)責(zé)人回憶，導(dǎo)入這套生產(chǎn)方式的時候也遭遇了文化上的沖突：在豐田的生產(chǎn)方式里，一旦發(fā)現(xiàn)故障、問題，就馬上停下生產(chǎn)線，但是在美國的生產(chǎn)觀念里，如果生產(chǎn)線一停，責(zé)任人就要受到處罰，很害怕生產(chǎn)線停下來。但豐田的認(rèn)識是如果不把生產(chǎn)線停下來的話，就會出現(xiàn)成堆的劣質(zhì)品。豐田花了2年的時間化解了這種沖突，而一種“最先聽取壞消息”的制度也被固定了下來。

　　“管理異�，F(xiàn)象”是這種生產(chǎn)方式進(jìn)一步的注釋。豐田總是做好準(zhǔn)備等待異常情況的出現(xiàn)，這樣才能調(diào)查出原因的所在。而豐田更通過此舉找出原因后的深層次原因并采取措施，而這個過程循環(huán)往復(fù)可以促使生產(chǎn)線的性能不斷提高。

　　豐田汽車公司企業(yè)文化日本豐田汽車公司成立于二十世紀(jì)三十年代未，公司現(xiàn)有八個工廠，職工人數(shù)達(dá)45000人，生產(chǎn)的產(chǎn)品主要是汽車部件，包括鋼鐵、有色制品、化纖制品、塑料制品、橡膠、玻璃、各種日用品用具等�，F(xiàn)在豐田汽車公司的汽車產(chǎn)量僅次于美國通用汽車公司和福特汽車公司，居世界第三大汽車制造公司，美國《財富雜志》1999年全球500強(qiáng)排行榜豐田汽車名列第10，營業(yè)收入額九百九十多億美元，利潤二十七點八六億美元，總資產(chǎn)達(dá)一千二百多億美元。

　　它的成功經(jīng)驗是：積集人才，善用能人，重視職工素質(zhì)的的培養(yǎng)，樹立良好的公司內(nèi)部形象。

　　較高的教育水平和企業(yè)人才培訓(xùn)體系的建立，是企業(yè)乃至社會經(jīng)濟(jì)飛速發(fā)展和躍進(jìn)的.基礎(chǔ)。

　　豐田公司的人力資源管理中非常重視企業(yè)教育。作為企業(yè)文化和人力資源管理結(jié)合中的一部分，豐田公司的企業(yè)教育，取得了很大的成果。較高的教育水平和企業(yè)人才培訓(xùn)體系的建立，是企業(yè)乃至社會經(jīng)濟(jì)飛速發(fā)展和躍進(jìn)的基礎(chǔ)。這一點，在豐田的企業(yè)文化和人力資源管理中得到了證實。豐田公司對新參加公司工作的人員，有計劃地實施企業(yè)教育，把他們培養(yǎng)成為具有獨立工作本領(lǐng)的人。這種企業(yè)教育，可以使受教育者分階段地學(xué)習(xí)，并且依次升級，接受更高的教育，從而培養(yǎng)出高水平的技能集團(tuán)。

　　在豐田教育的范圍不僅僅限于職業(yè)教育，而且還進(jìn)一步深入到個人生活領(lǐng)域。教育的目標(biāo)，具有作為生活中的實際意義而能夠為員工普遍接受。員工對這樣的教育毫無厭煩之意，這種普遍性的教育，其內(nèi)容揭開蓋子一看，或許有人認(rèn)為是極其平凡的。但是，這種教育是用哲學(xué)的思想貫穿起來并付之實踐的。有人問“豐田人事管理和文化教育的要害和目標(biāo)是什么？”，豐田的總裁曾作了這樣的回答：“人事管理和文化教育的實質(zhì)是，通過教育把每個人的干勁調(diào)動起來。”豐田教育的基本思想是以“調(diào)動干勁”為核心。

　　非正式教育，在豐田叫作“人與人之間關(guān)系的各種活動”，是豐田獨有的教育模式，這種教育就是前述的關(guān)于人的思想意識的教育。非正式教育的核心是解決車間里人與人之間的關(guān)系，培養(yǎng)相互信賴的人際關(guān)系。光靠提高工資福利保健等的勞動條件，還不能成為積極地調(diào)動員工干勁的主要因素。豐田創(chuàng)造出一系列精神教育的活動形式，這種活動是以非正式的形式和不固定形式的做法進(jìn)行的。其方法多種多樣，把一般單純由“福利保健”部門處理的事情，作為“培養(yǎng)人才”的基礎(chǔ)而納入到職工日常生活之中。